5.1.1 Рулевое управление автомобилей ЗИЛ / 5.1 Рулевое управление / 5 Механизмы управления большегрузных автомобилей / Книга: Автопрактикум. Часть 3. Ходовая часть и механизмы управления большегрузных

Рулевое управление ЗИЛ-130-431410 Автомобиль ЗИЛ-130 оборудован рулевым управлением с гидравлическим усилителем, объединенным в один агрегат с рулевым механизмо

Рулевое управление ЗИЛ-130-431410

ГУР зил-130-431410

ГУР зил-130-431410ГУР зил-130-431410

Автомобиль  ЗИЛ-130 оборудован рулевым управлением с гидравлическим усилителем, объединенным в один агрегат с рулевым механизмом.

Колонка рулевого управления стоит  в нижней части к полу кабины, а в верхней части – к переднему щиту и при помощи растяжек к панели кабины.

Вал колонки рулевого механизма вращается в специальных шариковых подшипниках. Осевой зазор в шариковых подшипниках регулируется гайкой.

ГУР зил-130-431410ГУР зил-130-431410

Рулевой механизм как базовый аспект

Рулевой механизм ЗИЛ-130 был предусмотрительно снабжен конструкторами гидравлическим усилителем. Рассмотрим главные особенности устройства:

  • На щите кабины закреплена рулевая колонка, а в ней на шарикоподшипниках установлен рулевой вал. Непосредственно на этот вал крепится рулевое колесо. Гидравлический усилитель совмещен с рулевым механизмом и соединяется с рулевым валом посредством промежуточного вала. Таким образом усилие передается на рулевую сошку.
  • Рулевой рычаг соединяется с сошкой с помощью рулевой тяги, а сам рычаг крепится к поворотному кулаку оси.
  • Корпус гидроусилителя чугунный, закрепляется непосредственно на раме грузовика.
  • Одна из частей корпуса — цилиндрическая, с одной стороны эта часть закрывается крышкой. В этой области расположился поршень, а уплотнен он кольцами, которые также выполнены из чугуна.
  • В этом поршне установлена гайка, закрепленная прочными винтами. Винт рулевого механизма, одним концом соединяясь с карданным валом, проходит через эту гайку. Он также имеет уплотнение в виде чугунных колец.
  • Насос гидроусилителя имеет 2 шланга — сливной и нагнетательный, которые находятся снаружи корпуса золотника и крепятся к нему. Между каналами золотника есть клапан, который соединяет их между собой в периоды, когда насос находится в нерабочем состоянии. Это дает возможность рулевому механизму работать без гидроусилителя.
  • Сам же насос крепится с левой стороны двигателя. При помощи ременной передачи его шкив со шкивом коленвала.

Если потребовалось по каким-либо причинам разобрать насос гидроусилителя, то следует придерживаться нескольких простых правил:

  1. Предварительно перед началом разборки надо проверить, что масло полностью слито.
  2. В первую очередь, насос ГУР тщательно очищается от грязи и промывается. В противном случае грязь может попасть внутрь, что в дальнейшем приведет к повреждению.
  3. При ремонте насоса не должны обезличиваться крышка насоса, статор, ротор и лопасти насоса.

Рекомендуем

  • Заказы на сайте принимаются и обрабатываются круглосуточно

  • Бесплатно доставляем заказы «до двери» оптовым клиентам 5‑6 раз в неделю нашей собственной курьерской службой

  • Для тех, кто забирает заказы самостоятельно мы стараемся удобно располагать наши пункты самовывоза

  • Оплатить все товары можно

    Или выбрать другой удобный для вас способ

Автопитер

  • О компании
  • Центры обслуживания
  • Вакансии
  • Новости
  • Поставщикам
  • Контакты

Помощь

  • Помощь по сайту
  • Оплата заказа
  • Доставка заказа
  • Возврат товара
  • Восстановление пароля

Каталоги

  • Оригинальные
  • ВАЗ, ГАЗ, КАМАЗ
  • Неоригинальные
  • Запчасти для ТО
  • Спецтехника
  • Автомасла
  • Аккумуляторы

Товары и бренды

  • Список брендов
  • Популярные товары
  • Наличие на складах

Самара, ул. Кабельная, 7A корпус 1

Перейти в версию для смартфонов

© ООО «Автопитер» 1998 — 2021 гг.

Оферта Конфиденциальность

Технические условия на контроль и сортировку деталей. Выбор рациональных способов устранения дефектов и необходимого оборудования, инструмента, приспособлений. Организация рабочего места, охрана труда и определение себестоимости восстановления детали.

рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

  • ВВЕДЕНИЕ
  • РАЗДЕЛ 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
    • 1.1 Технические условия на контроль и сортировку деталей
    • 1.2 Выбор рациональных способов устранения дефектов
    • 1.3 Выбор установочных баз
    • 1.4 Выбор необходимого оборудования, инструмента, приспособлений
    • 1.5 Расчет количества деталей в партии
    • 1.6 Разработка маршрутной карты
    • 1.7 Расчет режимов обработки и технических норм времени
    • 1.8 Организация рабочего места. Охрана труда и техника безопасности. Охрана окружающей среды
  • РАЗДЕЛ 2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
    • 2.1 Назначение, устройство, принцип действия приспособления
    • 2.2 Проверочный расчет деталей приспособления
  • РАДЕЛ 3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
    • 3.1 Определение себестоимости восстановления детали
  • ЗАКЛЮЧЕНИЕ
  • ЛИТЕРАТУРА
  • ВВЕДЕНИЕ
  • деталь дефект рабочий себестоимость
  • Ремонт представляет собой комплекс работ, осуществляемых в процессе эксплуатации автомобилей для поддержания и восстановления их исправности и работоспособности. Для подвижного состава автомобильного транспорта установлены два вида ремонта: текущий и капитальный. Эти виды ремонта применяются как для отдельных агрегатов, так и для отдельных агрегатов в целом.
  • Решение задач по дальнейшему развитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением автомобилей. Одним из резервов увеличения автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.
  • Себестоимость капитального ремонта автомобилей и их агрегатов, даже в условиях сравнительно небольших современных предприятий обычно не превышает 60-70% от стоимости новых автомобилей. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсах. Капитальный ремонт автомобилей позволяет также поддерживать на высоком уровне численности автомобильного парка страны.
  • В настоящее время разработаны технологии восстановления деталей более 1500 наименований. Современное производство в нашей стране развивается и совершенствуется. Проводимый в настоящее время курс на сосредоточение капитального ремонта автомобилей в производственных объединениях автомобильной промышленности позволит укрупнить и специализировать предприятия.
  • Целью курсового проекта – закрепить и углубить полученные знания в процессе обучения предметов: «Устройство автомобилей», «Ремонт автомобилей», «Материаловедение». Научиться применять теоретические знания на практике с целью внедрения новых технологий ремонта, повышающих качество ремонта, добиться сокращения материальных затрат.
  • РАЗДЕЛ 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
  • 1.1 Технические условия на контроль и сортировку деталей
  • Контроль деталей является важной стадией в техническом процессе ремонта автомобилей. При дефектации деталей руководствуются техническими требованиями на капитальный ремонт автомобилей ЗИЛ-130. Технические требования определены для каждой детали с учетом ее значения и условий работы.
  • Технические требования на дефектацию деталей составляются в виде карт, которые по каждой детали в отдельности содержат следующие сведения: общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы выявления дефектов, допустимые без ремонта размеры детали и рекомендуемые способыв устранения дефектов.
  • Общие сведения о детали, ее эскиз с указанием мест расположения дефектов, основные размеры детали, материалов. Контролируемые поверхности детали должны быть ясно изображены на карте эскизов: выделены жирными линиями, обозначены арабскими цифрами.
  • Восстановлению подлежат картеры рулевого механизма ЗИЛ-130, геометрические параметры которых выходят за пределы значений, указанных (см. таблицу).
  • При обломах, захватывающих более одного отверстия, при количестве трещин более двух и при обломах и трещинах, находящихся не на кронштейнах, картер рулевого механизма бракуют и также при наличии глубокого износа рабочей поверхности цилиндра картер бракуют.
  • Результаты дефектации и сортировки фиксируют путем маркировки деталей краской. При этом зеленой краской окрашивают годные детали, которые пригодны для дальнейшего использования, красной – негодные, желтой – детали, требующие восстановление.
  • Годные детали после дефектации направляются на комплектовочный участок предприятия и далее на сборку агрегатов и автомобилей и негодные на склад утиля. Детали, требующие восстановления, после определения маршрута ремонта поступают на склад деталей, ожидающих ремонта и далее на соответствующие участки восстановления.
  • Рисунок 1. Картер рулевого механизма ЗИЛ-130
  • Дефекты:
  • 1. Обломы и трещины на кронштейне крепления
  • 2. Износ рабочей поверхности цилиндра
  • 3. Износ отверстия во втулке под вал рулевой сошки
  • 4. Износ отверстия в картере под втулку вала рулевой сошки
  • 1.2 Выбор рациональных способов устранения дефектов
  • Для восстановления одной и той же детали часто пригодны несколько способов. Однако они, как правило, неравноценны по своим технико-экономическим показателям. Поэтому при разработке технологически процессов необходимо решать задачу выбора наиболее эффективного способа восстановления. Обосновывается этот выбор на последовательном рассмотрении следующих критериев: применимости, долговечности, экономического и технико-экономического.
  • Критерий применимости позволяет на основе знаний структурных характеристик деталей, условий их работы и эксплуатационных свойств способов восстановления в первом приближении решить вопрос о применимости того или иного из них для восстановления отдельных деталей.
  • Однако может оказаться, что для восстановления детали возможно применение нескольких различных способов.
  • Долговечность деталей, восстановленных тем или иным способом, зависит от эксплуатационных свойств способов. Наиболее рациональными из них будут те, которые обеспечат наибольшую долговечность восстановленной детали. Критерий долговечности численно выражается коэффициентом долговечности Кд для каждого из способов восстановления и каждой конкретной детали.
  • При ремонте трещины картера рулевого механизма ЗИЛ-130 наибольший коэффициент долговечности будет при использовании ручной электродуговой сварки. Поэтому для устранения трещины будем использовать ручную электродуговую сварку. Получение качественных сварных соединений зависит от подготовки дефектной поверхности детали. При устранении трещины ее концы засверливают сверлом диаметром 4-5 мм для предупреждения возможного дальнейшего распространения. Затем разделывают трещину при помощи шлифовального круга ручной шлифовальной машины или с помощью зубила. При толщине стенок восстановленной детали около 5 мм трещину можно не разделывать, а ограничиться зачисткой до металлического блеска поверхности вокруг трещины на ширину 12-15 мм. При толщине стенок детали до 12 мм трещину разделывают У-образно, а при толщине стенок более 12 мм – Х- образно.
  • При восстановлении чугунных деталей вследствие высокой скорости охлаждения металла шва и околошовной зоны происходит отбеливание чугуна.
  • Сварочный шов получается очень твердым и трудно поддающимся обработке режущим инструментом. Кроме того, вследствие высокого местного нагрева и усадки расплавленного чугуна при охлаждении в детали возникают внутренние напряжения, которые способствуют образованию трещин. В процессе сварки происходят окисление углерода и интенсивное газовыделение, которое способствует образованию пористости в наплавленном металле.
  • Несмотря на эти трудности, имеются способы, обеспечивающие достаточно высокое качество сварного соединения. Основными из них являются (с подогревом детали) и холодный (без подогрева).
  • При горячей сварке чугуна деталь с подготовленными под сварку поверхностями нагревают в печи до температуры 600 – 6500С. В качестве присадочного материала используют чугунные прутки марок ПЧ-1, ПЧ-2. Сварку производят ацетилено – кислородным пламенем с небольшим избытком ацетилена. Для защиты расплавленного металла от окисления и удаления окислов применяют фиюс ФСЧ-1. В качестве фиюса применяют также техническую буру или 50%-ную смесь буры и двууглекислого натрия. После сварки детали медленно охлаждают в термостатах (копильниках). Высокая трудоемкость и тяжелые условия труда сварщика ограничивают применение этого способа. Однако он обеспечивает высокое качество и поэтому применяется главным образом при восстановлении сложных корпусных деталей.
  • При холодной ручной заварке требуется более меньшая трудоемкость и простота выполнения и при этом обеспечивает хорошее качество сварного соединения.
  • Для холодной ручной сварки применяют медноникелевые электроды МНЧ-1 (63% Ni + 37% CU).
  • Для устранения трещины картера рулевого механизма целесообразно будет применять холодный способ сварки с применением медноникелевых электродов марки МНЧ-1.
  • 1.3 Выбор установочных баз
  • Установочными (технологическими) базами называются поверхности обрабатываемых деталей, с помощью которых они ориентируются на станке или в приспособлении по отношению к сварочному аппарату.
  • Рисунок 2. Схема базирования картера рулевого механизма
  • Согласно этой схеме картер лишен шести степеней свободы.
  • 1.4 Выбор необходимого оборудования, инструмента, приспособлений
  • При подборе оборудования для каждой технологической операции должно быть учтено: возможность обеспечения выполнения технических требований, предъявляемых к обрабатываемой детали в отношении точности ее размеров, формы и чистоты обрабатываемых поверхностей.
  • Ниже прилагается перечень технологического оборудования и оснастки по восстановлению картера рулевого механизма.
  • Таблица 1.1.
  • Ориентировочный состав оборудования и оснастки по восстановлению картера рулевого механизма ЗИЛ-130

Оборудование, оснастка

Тип, марка

Количество

Мощность, кВт

Сварочный выпрямитель

ВД-201 УЗ

1

Стои для электросварочных работ

ОКС 75-47

1

Трансформатор сварочный

СТИ-300

1

  • 1.5 Расчет количества деталей в партии
  • Оптимальная величина производственной восстанавливаемых деталей в начальной стадии проектирования определяется по формуле:
  • шт. (1)
  • где: n – программа ремонтного предприятия в год, шт.; N = 3000;
  • Кр – коэффициент ремонта К = 0,4;
  • А – количество одноименных деталей, устанавливаемых на автомобиле, шт.; А = 1.0;
  • Др – количество рабочих дней в году, дн.
  • дн. (2)
  • где: dk, dв, dпр, do – число дней планируемого периода (календарных, выходных, праздничных, отпускных).
  • Принимаем n = 5 штук.
  • 1.6 Разработка маршрутной карты
  • Маршрутная карта предназначена для описания технологического процесса, включая контроль и перемещение по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке.
  • Маршрутная карта составляется на всевозможные дефекты детали. В маршрутной карте указывают наименование, номер по каталогу, материал, размер и массу деталей. Содержание операции выражают глаголом в повелительном наклонении.
  • В маршрутной карте по каждой операции указывают условия труда, то есть код тарифной сетки (х – холодная; г – горячая; ов – особо вредная). Код вида нормы (р – расчетная; х – хронометральная; ос – опытно статистическая), а также из справочной литературы устанавливают разряд работы и нормы времени Тпд и Тшт.
  • 1.7 Расчет режимов обработки и технических норм времени
  • Сварочная операция.
  • Производим расчет основного времени при электродуговой сварке:
  • (3)
  • где: G – масса металла, наплавленного в шов, г
  • dн – коэффициент наплавки
  • I – сила тока, А
  • (4)
  • где: F – площадь поперечного сечения шва, мм2
  • V – плотность наплавленного металла, г/см3
  • L – длина шва, мм
  • Вспомогательное время включает затраты времени на выполнение двух групп элементов работы: связанных со свариваемым изделием и управлением оборудованием.
  • Расчет вспомогательного времени, связанного со свариваемым швом
  • (5)
  • где вспомогательное время на осмотр и очистку свариваемых крошек = 0,3 мин. Очистка шва от шлака и брызг металла, осмотр и измерения сварочного шва = 0,6 мин.
  • – вспомогательное время на смену электрода = 0,20 мин.
  • Вспомогательное время, связанное со свариваемым изделием и управлением оборудованием устанавливается в целом на изделие по нормативам времени .
  • Основное время на операцию определяется по формуле:
  • (6)
  • Расчет штучно-калькуляционного времени при электродуговой сварке определяется по формуле:
  • (7)
  • где: L – длина шва, мм; L = 100
  • K – коэффициент, учитывающий условия выполнения работ, шов находится по вертикальной линии, К = 1,25.
  • 1.8 Организация рабочего места. Охрана труда и техника безопасности. Охрана окружающей среды
  • Участок дефектации целесообразно располагать в непосредственной близости от участков разборки и мойки для сокращения транспортных работ. Помещение, где проводится дефектация, должно быть с хорошим освещением – общая освещенность должна быть не ниже 500 лк, а непосредственно на рабочих местах до 1500 лк.
  • При ручной электродуговой сварки рабочее место оборудуется столом для сварочных работ, поворотным стулом, стеллажами для деталей, шкафом для хранения материалов, инструмента, шлангов и грузоподъемным устройством для перемещения деталей большой массы.
  • Правилами техники безопасности предусматривается выполнение электросварочных работ в специальных кабинах. Их обычно устраивают у темной стены размерами от 1,5 х 1,5 до 2,5 х 2,5 м. Высота стен кабины 1,8 м, для вентиляции стены не доводят до пола на 25 см, полы в кабинах должны быть изготовлены из кирпича или бетона. Стены кабины окрашивают снаружи темной краской, а внутри матовой, содержащей окись цинка (цинковые белила). Эта краска рассеивает световой поток и в то же время интенсивно поглощает ультрафиолетовые лучи.
  • Расстояние между столом электросварщика и стеной кабины должно быть не менее 0,8 м. Сварочный генератор стараются разместить как можно ближе к столу сварщика, обычно на расстоянии 150 – 200 мм.
  • Для электродуговой сварки используют переменный и постоянный токи. Для сварки чугунных изделий используют чаще чугунный ток.
  • При проектировании и организации сварочного отделения должны быть обеспечены проходы и проезды шириной соответственно 1,0 – 1,5 м и 2,5 м. Высота сварочного помещения выбирается равной 4,5 – 6,0 м.
  • Для создания здоровых условий труда сварщиков должна быть предусмотрена общая приточно-вытяжная и местная вытяжная вентиляция. Температура в помещении сварочного отделения должна быть не ниже 12 – 150С.
  • Нередко электросварщику приходится работать на открытом воздухе. В этом случае должны быть предусмотрены для защиты от осадков, ветра и солнца палатки, зонты или навесы из тканей, пропитанных огнестойкими составами, а для защиты от излучений сварочной дуги требуется устанавливать ширмы высотой не менее 1,2 м.
  • При выполнении электросварочных работ излучаются невидимые ультрафиолетовые лучи, оказывающие вредное действие на сетчатую и роговую оболочки глаз. Если смотреть незащищенными глазами на свет дуги, то появляется сильная боль в глазах, спазмы век, слезотечение, светобоязнь, воспаление глаз. В таких случаях рекомендуется немедленно обратиться к врачу. Первая помощь состоит в обеспечении полного покоя для глаз, прикладыванием холодных примочек, нахождении в затемненном помещении. Инфракрасные (невидимые) лучи, испускаемые электрической дугой, вызывают при длительном действии более серьезные заболевания глаз.
  • Для предохранения глаз сварщика от лучей электрической дуги применяют щитки с защищенными стенками. Их изготавливают из фибры черного матового цвета. Нельзя пользоваться случайными цветными стеклами, так как они не могут хорошо защищать глаза от невидимых лучей сварочной дуги, вызывающих хронические заболевания глаз.
  • Защитные стекла (светофильтры) имеют различную прозрачность. Наиболее темное стекло марки ЗС – 500 применяют при сварке током 500 А, средней прочности марки ЗС – 300 и светлое ЗС – 100 – 100 А и менее.
  • При сварке образуется также пыль от окисления паров металла. Установленно, что около факела сварочной дуги количество пыли может достигать 100 шг в 1 м3 воздуха. Предельно допустимая концентрация пыли в сварочных помещениях 3 шг на 1 м3. Кроме окислов азота, при сварке образуется окись углерода, содержание которой по санитарным нормам не должно превышать 10-20 шг в 1 м3 воздуха.
  • Для удаления вредных газов (окислов меди, марганца, фтористых соединений и пр.) и пыли над постоянными местами сварки необходимо устраивать местные откосы с установкой вентиляционных зонтов.
  • Предельное напряжение при сварке не должно превышать 70 В. Особенно опасно поражение током при сварке внутри резервуаров, где сварщик соприкасается с металлическими поверхностями, находящимися под напряжением по отношению к электродержателю. Токоведущие части должны быть хорошо изолированы, а их корпуса заземлены. Сварщик должен располагаться внутри резервуара на резиновом коврике и надевать на голову резиновый шлем.
  • К выполнению сварочных работ допускаются лица не моложе 18 лет выдержавшие соответствующие испытания и получившие удостоверения квалификационной комиссии. Запрещается выполнять сварочные работы на расстоянии менее 5 м от огнеопасных и легковоспламеняющихся материалов (бензина, керосина, пакли, стружки и пр.).
  • РАЗДЕЛ 2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
  • 2.1 Назначение, устройство, принцип действия приспособления
  • Для подготовки картерарулевого механизма ЗИЛ-130 к ремонту одной из наиболее характерной работой является снятие рулевой сошки, и данное приспособление позволяет значительно сократить время на подготовку картера рулевого механизма к ремонту, а также снизить трудоемкость.
  • Приспособление состоит из корпуса, изготовленный заодно с захватом и силовой винт.
  • Чтобы снять этим съемником сошку, нужно надеть его на сошку так, чтобы захват вошел между нею и картером рулевого механизма, а конусный конец силового винта – в центрирующее гнездо вала сошки. При вращении винт будет опираться в вал, а захват снимать с него сошку.
  • 2.2 Проверочный расчет деталей приспособления
  • Дано:
  • Q = 50 кн
  • 0 = 500 мм
  • Материал сталь 45
  • Материал гайки – серый чугун СЧ-18
  • Резьба трапециидальная.
  • Рассчитываем основные параметры съемника рулевых сошек.
  • Расчет винта:
  • По условию износостойкости резьбы определяем ее средний диаметр d2, приняв ; ; допускаем давление .
  • (8)
  • Принимаем стандартную резьбу винта с параметрами: d = 50 мм; d1 = 4 мм; d2 = 46 мм, шаг резьбы P = 8 мм.
  • Определяем подъема резьбы на среднем диаметре и проверяем наличие самоторможения, приняв f = 0,1; Ф = 60; = 30.
  • (9)
  • Условия самоторможения соблюдено, так как Ф1 >
  • Принимаем допускаемое напряжение на растяжение
  • (10)
  • Проверка винта на устойчивость.
  • Размещается длина винта (при высоте гайки) Hr
  • (11)
  • (12)
  • Тогда гибкость винта при U = 2; I = d1/4; i = 41/4 = 10,25 мм, будет равно
  • (13)
  • Находим коэффициент продольного изгиба Ф = 0,6; тогда
  • (14)
  • (15)
  • Устойчивость винта обеспечена.
  • Расчет гайки:
  • Определяем ее наружный диаметр Д1, приняв тогда:
  • (16)
  • Принимаем Д = 70 мм.
  • РАЗДЕЛ 3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
  • 3.1 Определение себестоимости восстановления детали
  • Производственная плановая себестоимость восстановления деталей складывается из заработной платы (с начислениями) рабочей стоимости ремонтных материалов и накладных расходов по формуле:
  • (17)
  • где: З0 – основная заработная плата производственных рабочих, руб.
  • Ннач – начисления на основную заработную плату, руб.
  • Здн – дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.
  • См – затраты на материалы, руб.
  • Сэ – стоимость электроэнергии, руб.
  • Основную заработную плату определяем по формуле:
  • (18)
  • где: ЗT – тарифная заработная плата
  • (19)
  • где: С4 – тарифная ставка разряда работы, коп./ч
  • ТH – техническая норма времени.
  • (20)
  • где: – премии производственным рабочим в руб.
  • Таблица 3.1.
  • Расчет основной зарплаты

Наименование операции

Условия труда

Норма времени

Разряд

Час. тарифная ставка

  • Зарплата

(руб.)

дефектовочная

нормальная

15

4

13,26

3,31

сварочная

вредные

50

4

14,34

11,95

Итого:

65

15,26

  • К дополнительной заработной плате относится оплата за время отпусков и за время государственных и общественных обязанностей. Дополнительную заработную плату принимают равной 10% от основной:
  • (21)
  • Начисления на заработную плату по РФ составляют 35,8%.
  • (22)
  • Стоимость электродной проволоки определяем по формуле:
  • руб. (23)
  • где: QM – масса израсходованного на восстановление детали материала, кг
  • ЦКГ – цена 1 кг израсходованного материала, ЦКГ – 24 руб. кг
  • КП – коэффициент, учитывающий потери металла на разбрызгивание, КП = 1,2.
  • Из таблицы 107 [9] расход материалов кг/м2 электродуговой сварки QM = 0,332 кг.
  • (24)
  • Накладные расходы составят 15% от общих расходов.
  • (25)
  • Так как себестоимость ремонта картера рулевого механизма автомобиля ЗИЛ-130 составляет 130,28 руб., а стоимость новой запчасти – 700 руб., сделаем вывод, что проводить ремонт экономически целесообразно. Ресурс восстановленной детали составляет 80% от новой.
  • ЗАКЛЮЧЕНИЕ
  • Руководствуясь заданием на курсовой проект «Восстановление картера рулевого механизма ЗИЛ-130» проект выполнен согласно ЕСКД. Закреплены, углублены и обобщены знания по вопросам производственно-технического характера. Выполнена разработка по определению эффективного способа ремонта картера рулевого механизма ЗИЛ-130, дано экономическое обоснование эффективности способа восстановления.
  • Тарифные ставки, нормативы трудоемкости, стоимость и нормы расходов материалов по состоянию на 01.09.2009 г.
  • В конструкторской части проекта разработано приспособление, которое значительно снижает трудоемкость восстановление детали.
  • ЛИТЕРАТУРА
  • 1. Молодых Н.В. Ремонт автомобилей. М. – Транспорт, 1989.
  • 2. Напорльский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. М. – Транспорт, 1985.
  • 3. Румянцев С.Н. Ремонт автомобилей. М. – Транспорт, 1981.
  • 4. Влачов В.Н. Справочник работника механического цеха. М. – 1981.
  • 5. Румянцев В.Н., Синельников О.Д. Технический осмотр и ремонт автомобилей. М. – Машиностроение, 1989.
  • Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

  • Назначение храпового механизма. Последовательность выполнения ремонта его деталей. Выбор оборудования, приспособлений, режущего и контрольно–измерительного инструментов. Организация рабочего места слесаря-ремонтника. Охрана труда и пожарная безопасность.

    отчет по практике [393,5 K], добавлен 27.05.2014

  • Разработка технологического процесса восстановления детали. Условия работы детали и перечень дефектов детали. Подбор оборудования, режущего и измерительного инструмента, технологической оснастки. Технико-экономическая оценка технологического процесса.

    курсовая работа [758,8 K], добавлен 11.06.2014

  • Оптимальные способы восстановления вала рулевой сошки. Назначение, устройство и принцип действия рулевого механизма, его технические составляющие. Основные дефекты детали. Определение режимов и способов ее восстановления и механической обработки.

    курсовая работа [22,6 K], добавлен 31.01.2016

  • Технические требования к дефекации детали. Выбор оборудования и технологической оснастки. Технологические схемы устранения дефектов. Выбор режимов обработки. Назначение и принцип действия приспособления. Технологический маршрут восстановления детали.

    курсовая работа [153,8 K], добавлен 15.12.2016

  • Характеристика детали “шестерня малая левая”. Определение коэффициентов повторяемости сочетания дефектов изношенной детали. Разработка маршрута восстановления детали. Определение экономической эффективности и целесообразности восстановления детали.

    дипломная работа [171,2 K], добавлен 02.12.2014

  • главная
  • рубрики
  • по алфавиту
  • вернуться в начало страницы
  • вернуться к началу текста
  • вернуться к подобным работам

Как работает гидроусилитель

Когда вал насоса начинает вращаться, его подвижные части (лопасти) осуществляют захват масла, таким образом оно попадает из бачка к золотнику. Когда рулевое колесо возвращается в среднее положение, на золотник воздействуют пружины. Результатом этого становится возврат масла обратно в бачок через каналы слива. Действия на поршень при этом не оказывается.

Если же повернуть руль в сторону, золотник сдвигается, давление масла нарастает, и поршень поворачивает колеса грузовика в ту сторону, в которую было повернуто рулевое колесо. Когда водитель завершает маневр, вместе с рулем золотник возвращается в нейтральное положение. Таким образом, чтобы совершить поворот, достаточно минимального усилия, которое запускает гидроусилитель.

Между плунжерами гидроусилителя есть пространство, которое связано с нагнетательной магистралью. Сделано это специально для того, чтобы водитель «чувствовал дорогу».

Надо отметить, что можно управлять автомобилем и при неисправном гидроусилителе, однако это потребует от водителя гораздо больше усилий.

Одной из основных частей рулевого управления автомобиля ЗИЛ 130 является гидроусилитель. Поэтому за его состоянием надо следить особенно тщательно.

  1. Следить за натяжением ремней. Проверять уровень натяжения в местах у насоса и вентилятора, регулировать посредством перемещения насоса. Проверяется ремень по истечению определенного количества моточасов, в соответствии с инструкцией.
  2. Еще один важный момент — герметичность шлангов, насосов и их соединений. Эта проверка проводится регулярно, в идеале — перед каждой новой эксплуатацией.
  3. Замена масла и тщательная чистка насоса. Крышка и прочие доступные части в идеале обрабатываются обезжиривающим раствором.

Рулевой механизм

Объединен с рулевым усилителем в один агрегат. Рулевой усилитель  автомобиля уменьшает усилие, которое необходимо приложить к рулевому колесу для поворота передних колес, смягчает удары, возникающие при движении автомобиля по неровностям дороги, повышает безопасность движения, позволяет сохранить контроль над направлением движения автомобиля в случае разрыва шины переднего колеса.

Рулевой механизм имеет две рабочие пары: винт с гайкой на циркулирующих шариках и поршень рейку, входящую в зацепление с зубчатым сектором вала сошки. Передаточное отношение рулевого механизма 20:1.

Картер рулевого механизма одновременно является цилиндром рулевого усилителя, в котором перемещается поршень рейка. Зубья рейки и сектора имеют переменную по длине толщину, что позволяет регулировать зазор в зацеплении посредством осевого перемещения вала сошки.

Осевое положение вала сошки устанавливается регулировочным винтом, головка которого входит в отверстие вала и опирается на шайбу. Осевое перемещение регулировочного винта относительно сошки после сборки должно составлять 0,02….0,08мм. Сошка устанавливается на валу по меткам.

ГУР зил-130-431410ГУР зил-130-431410

Техническое обслуживание рулевого управления

При проведении работ по ТО рулевого управления в первую очередь проверяют:

  • шплинтовку гаек шаровых;
  • люфт рулевого колеса и люфт в шарнирах рулевых тяг;
  • уровень масла в картере рулевого механизма;
  • крепление рулевого колеса на шлицах рулевого вала.

При необходимости надо долить масло. Также важно вовремя менять фильтры и сальники, в противном случае масло может протекать. По завершению работ необходимо тщательно проверить все гайки и крепления, прочно ли они закручены.

Рулевое управление

Рулевое управление автомобиля серьезная тема. К этому механизму надо отнестись с особым вниманием. В этой теме мы поговорим о некоторых неисправностях рулевого управления, которые встречаются на автомобилях ЗИЛ-130-431410.

Неисправность у меня была такая. Выдавливало переднюю крышку гура, при повороте руля до конца в право поршень-рейка выдавливал переднюю крышку крышку гура. Потому что на поворотных кулаках есть регулировочные болты ограничения поворота колеса,  они были не отрегулированы или сносились со временем эксплуатации автомобиля.

регулировка поворотных кулаковрегулировка поворотных кулаков

Неисправности рулевого управления

Система рулевого механизма ЗИЛ 130 отличается высокими эксплуатационными показателями, однако ничто не вечно. Возможны поломки, причем некоторые из них настолько серьезны, что эксплуатировать автомобиль нельзя до полного исправления неисправности.

К таким поломкам относятся:

  • слишком большой люфт рулевого колеса;
  • ослабление креплений;
  • заедание управления;
  • значительный износ деталей.

Если произошла любая поломка из перечисленных выше, дальнейшая эксплуатация становится небезопасной. Надо помнить прежде всего о том, что любое, даже самое незначительное затруднение в управлении автомобилем, а тем более — грузовиком, может послужить причиной дорожно-транспортного происшествия.

Люфт — это свободный ход руля, его значение измеряется специальным прибором — люфтомером. Для проведения этой процедуры необходимо, чтобы колеса автомобиля были в положении, соответствующему движению по прямой линии.

И хотя минимальный люфт присутствует практически всегда, его увеличение может быть опасным. Произойти оно может по ряду причин:

  • в результате увеличения зазора в подшипниках ступиц передних колес и сочленениях рулевых тяг;
  • ослабления крепления картера рулевого механизма, рулевой сошки и рычагов поворотных цапф;
  • поломки пружин наконечников рулевых тяг;
  • ремень привода насоса гидроусилителя недостаточно натянут;
  • попадание воздуха в систему ГУРа;
  • недостаточное количество масла в бачке насоса гидроусилителя;
  • неисправности карданной передачи привода рулевого механизма.

Чтобы устранить люфт и предупредить его повторное возникновение, надо устранить первопричину неисправности: заменить детали, которые уже отслужили, отрегулировать зазоры в подшипниках, подтянуть ослабленные крепления. Все прочие неисправности также устраняют при необходимости.

Сегодня ЗИЛ 130 можно найти практически во всех странах бывшего Советского Союза. Это очень прочный автомобиль, которым многие страны пользуются из-за его низкой стоимости. Пожарные машины, приобретенные Казахстаном несколько десятков лет назад, можно встретить в этой стране и по сей день. Окрашенные в красный цвет, с маленькими синими сигналами и оборудованием для пожаротушения, они по-прежнему тушат пожары по всей стране. Им больше не нужно никому ничего доказывать — автомобили, которые заслужили пенсию много лет назад, все еще хорошо себя чувствуют.

[~DETAIL_TEXT] =>

Гордость завода ЗИЛ — модель 130, продолжение длинной линейки грузовиков, родословная которой восходит к модели Fiat 15 1915 года. Дальнейшая модернизация в 1958 году привела к созданию предшественника версии 130, ЗИЛ 164. Автомобиль, однако, подвергся серьезной критике из-за устаревшего дизайна. В этом же году были созданы опытные образцы нового грузовика, который при запуске в производство в 1962 году получил цифру «130». Так был создан ЗИЛ 130, который хоть и отличается от предшественника новой линией кузова, но под капотом тот же старый 5,5-литровый бензиновый двигатель, а конструкцию сложно назвать революционной.

ЗИЛ 130

Тем не менее, 4-тонный грузовик быстро обрел популярность. До конца 1970-х годов Зил был вторым после ГаЗа производителем грузовиков в СССР, контролировал четверть рынка. Базовый ЗИЛ 130 представляет собой традиционную двухосную конструкцию с передним двигателем, центральной кабиной и задним приводом. Он весит 4125 килограмм и благодаря 150-сильному двигателю и пятиступенчатой коробке передач может разгоняться до 85 километров в час. С годами появлялись и новые версии. В 1977 году появился 6-колесный Зил-133, с полным приводом и дизельным двигателем от Камаза. Модель 130 имеет множество применений практически во всех странах постсоветского пространства — он используется гражданскими лицами, а также армией, полицией и пожарными командами.

В последующие годы в результате медленного, но неуклонно развивающегося экономического кризиса в Восточной Европе и Азии спрос на российские грузовики упал.

Сервомеханизмы

Сервомеханизм является разновидностью гидравлического усилителя рулевого управления. Применяются сервомеханизмы на гусеничной технике для уменьшения усилия, прилагаемого на рычаг управления при повороте.

Устройство сервомеханизма трактора Т — 130:

Принцип работы сервомеханизма трактора Т — 130: При прямолинейном движении — отверстия в поршнях открыты и масло через них уходит от насоса на слив. При повороте — усилие от рычага передаётся толкателю. Толкатель прижимается к поршню, закрывает отверстие в поршне и давит на него. Перед поршнем начинает возрастать давление, за счёт него смещается плунжер и закрывает канал ко второму поршню. Так как масло теперь поступает только к закрытому поршню, давление возрастает настолько, что начинает смещать поршень, от поршня усилие передаётся на рычаг-валик-рычаг-вилка. При отпускании рычага — отверстие в поршне открывается, масло уходит на слив, давление падает, и все детали возвращаются в исходное положение.

Особенности карбюратора зил 130

Главные характеристики карбюратора ЗИЛ:

  • Ширина маленького диффузора 0,85 см, большого -2,9.
  • Ширина смесительных камер — 3,6 см.
  • Ширина воздушной горловины — 6 см.

Пропускные характеристики отмеривающих составных частей при контроле под водой с напором 10 м, с температурном режимом 20 градусов в куб. см/мин:

  • Основного жиклера -315.
  • Жиклера максимальной интенсивности — 1150.
  • Винта экономайзера -215.
  • Воздушного жиклера – 860.

Величина отрезка от поверхности ГСМ в поплавковой камере до максимальной поверхности разъема 1,8-1,9 см.

Масса поплавка 0,19 кг.

Величина отрезка от края дроссельной заслонки до обшивки смесительной камеры, подходящий времени отвинчивания винта экономайзера с механическим приводом 0,9 см.

Холостой ход настраивается с применением упорного винта, который не допускает наглухо закрытие дроссельных заслонок и еще 2–мя винтами, которые могут поменять структуру топливного раствора при хорошо прогревшемся моторе и верно работающей группе зажигания. Большое значение имеет правильность работы свечей и наличие просветов нужных размеров между их электродами. Необходимо помнить, что карбюратор представляет собой устройство, включающее в себя две камеры и структура смеси в одной из камер, регулируется вне зависимости от структуры смеси второй камеры при помощи соответствующего винта. Помимо этого, стоит брать во внимание то, что когда винты начинают закручивать состав обедняется, при откручивании — обогащается.

Настройка начинается с закручивания имеющихся винтов, их не следует сильно затягивать, а потом поочередно их начать выкручивать на 3 оборота. На следующем этапе осуществляют запуск мотора и настраивают упорным винтом минимальное раскрытие дроссельной заслонки, позволяющее мотору осуществлять свою деятельность размеренными темпами.

Теперь — объединить смесь, используя один из винтов, завинчивая его во время любой пробы на ¼ оборота, до начала работы мотора со сбоями, которые явно себя проявляют и возникающие из-за перебора в объединении смеси в камерах.

Следующий шаг заключается в обогащении смеси, этого можно достичь, откручивая винт на неполный цикл. По мере того, как структура смеси отрегулирована с использованием одного винта, эту же процедуру провести со 2-м винтом.

Произведя регулирование смесей, нельзя не постараться снизить количество вращений холостого хода, откручивая потихоньку упорный винт дроссельной заслонки, и вновь произвести объединение смесей, используя винты.

В большинстве случаев, попробовав несколько раз, можно отыскать оптимальное расположение для всех 3 винтов, используемых для настройки.

Не нужно выставлять слишком низкую интенсивность вращения коленчатого вала мотора на холостом ходу. Чтобы проверить, как отрегулирован холостой ход, нужно надавить на педаль привода дроссельной заслонки и тут же быстро отпустить. Когда после этих манипуляций мотор перестает осуществлять свою деятельность, то количество циклов холостого хода следует повышать. Если карбюратор на ЗИЛ-130 отрегулирован верно, то он даст возможность правильной деятельности мотора на холостом ходу.

Пневмоцентробежный ограничитель самой большой интенсивности вращения коленчатого вала включает в себя две составные части:

  • Центробежного датчика, совершающего вращения от распределительного вала мотора.
  • Диафрагменной составной части, влияющей на дроссельные заслонки карбюратора.

Ограничитель настраивает непосредственно производитель, занимающийся производством транспортных средств, сна самую большую интенсивность оборотов.

Эксплуатация

Для предотвращения возникновения аварийно-опасных ситуаций, связанных с отказом системы рулевого управления автомобиля, необходимо периодически производить контроль наличия масла в бачке ГУРа. При заметном снижении его уровня, не связанного с температурой, углом поворота колес, наклоном автомобиля и т. п., необходимо проверить герметичность узлов гидравлического контура: шланги, места их вводов и т. д. Для увеличения срока службы элементов ГУРа и системы в целом, рекомендуется один раз в 1-2 года производить замену рабочей жидкости. В инструкции по эксплуатации большинства автомобилей подчеркивается, что нельзя удерживать колеса в крайнем положении более 5сек, так как это может привести к перегреву масла, вплоть до его закипания, и выходу системы из строя.

Рейтинг
( 1 оценка, среднее 5 из 5 )
Загрузка ...