Ходовые винты в Москве – сравнить цены и купить

Технологические основы обработки гладких и ступенчатых валов на токарных станках.

Устройство токарных станков

1. Основные узлы и механизмы токарного станка

ris_031.jpg

Токарные станки были известны еще в глубокой древности. Станки того времени, как это видно из рис. 20, были весьма примитивны. Суппорт еще не был известен, поэтому резец приходилось удерживать во время работы руками, а вращение обрабатываемой детали также сообщалось вручную при помощи веревки. Ясно, что работа на таком станке требовала большой затраты физической силы и не могла быть производительной.

В 1712 г. впервые в мире русским механиком Андреем Константиновичем Нартовым был создан токарный станок с суппортом, приводившимся в движение механически.

Изобретение А. К. Нартовым суппорта освободило руки токаря от необходимости держать резец во время обтачивания детали и ознаменовало собой начало новой эпохи в развитии не только токарных, но и других металлорежущих станков.

А. Нартов изготовил свой токарный станок с суппортом на 70 лет раньше англичанина Модсли, которому на Западе неверно приписывается изобретение суппорта, и на 70 лет опередил Западную Европу и Америку.

ris_032.jpg

После Нартова особенно широко изготовление токарных станков было развито на Тульском и других оружейных заводах. Один из таких станков изображен на рис. 21. Суппорты 2 этих станков перемещались механически с помощью зубчатых колес 1 и винта 3 с гайкой.

Токарный станок, изображенный на рис. 22, изготовленный в середине прошлого столетия, по своей конструкции ближе подходит к современным станкам. Он имеет переднюю бабку со ступенчатым шкивом 1, позволяющим изменять числа оборотов обрабатываемых деталей. Перемещение суппорта 2 осуществляется при помощи ходового винта 3, гайки, установленной в фартуке, и сменных зубчатых колес 4.

Позднее на токарных станках со ступенчатошкивным приводом для изменения скорости перемещения суппорта стали применять коробки подач; помимо ходового винта, стали применять и ходовой вал. В начале XX в. с изобретением быстрорежущей стали появляются быстроходные мощные токарные станки, в которых изменение числа оборотов шпинделя осуществляется при помощи зубчатых передач, заключенных в коробке скоростей.

Таким образом, современные токарные станки имеют коробки скоростей для перемены числа оборотов обрабатываемой детали и коробку подач для изменения величины подачи.

На рис. 23 приведены названия основных узлов и деталей токарно-винторезного станка.

ris_033.jpg

Станина является опорой для передней и задней бабок, а также служит для перемещения по ней суппорта и задней бабки.

Передняя бабка служит для поддержания обрабатываемой детали и передачи ей вращения.

Задняя бабка служит для поддержания другого конца обрабатываемой детали; используется также для установки сверла, развертки, метчика и других инструментов.

Суппорт предназначен для перемещения резца, закрепленного в резцедержателе, в продольном, поперечном и наклонном к оси станка направлениях.

Коробка подач предназначена для передачи вращения ходовому винту или ходовому валу, а также для изменения числа их оборотов. Ходовой винт используется для передачи движения от коробки подач к каретке суппорта только при нарезании резьбы, а ходовой вал — при выполнении всех основных токарных работ.

Фартук служит для преобразования вращательного движения ходового вала в продольное или поперечное движение суппорта.

2. Станина

Все узлы токарного станка монтируются на станине, стоящей на двух тумбах (ножках).

Станина (рис. 24) состоит из двух продольных стенок 2 и 8, соединенных для большей жесткости поперечными ребрами 1, и имеет четыре направляющие, три из которых призматические 3

ris_034.jpg

и одна плоская 4. На левом конце станины 5 крепят переднюю бабку,-а на другом, на внутренней паре направляющих, устанавливают заднюю бабку. Заднюю бабку можно перемещать по направляющим вдоль станины и закреплять в требуемом положении. По двум крайним призматическим направляющим станины перемещается нижняя плита суппорта, называемая кареткой. Направляющие станины должны быть точно обработаны по рабочим плоскостям. Кроме того, направляющиe быть строго прямолинейными и взаимно параллельными, так как от этого зависит точность обработки деталей.

3. Передняя бабка

Передней бабкой называется часть токарного станка, служащая для поддержания обрабатываемой детали и приведения ее во вращение. В корпусе передней бабки в подшипниках скольжения или качения вращается шпиндель, который передает вращение обрабатываемой детали при помощи кулачкового или поводкового патрона, навертываемого на правый конец шпинделя с резьбой.

На наружной стенке корпуса передней бабки расположены рукоятки коробки скоростей (см. рис. 23), служащие для переключения числа оборотов шпинделя. Как надо повернуть эти рукоятки, чтобы получить нужное число оборотов шпинделя в минуту, указано на металлической табличке, прикрепленной на наружной стенке передней бабки.

Для предохранения зубчатых колес коробки скоростей от преждевременного износа переключение рукояток нужно производить только после выключения шпинделя, когда его скорость незначительна.

4. Шпиндель

Конструкция шпинделя. Шпиндель (рис. 25, а) является наиболее ответственной частью токарного станка. Он представляет собой стальной пустотелый вал 1, в коническое отверстие которого вставляют передний центр 5, а также различные оправки, приспособления и др. Сквозное отверстие 7 в шпинделе служит для пропускания прутка при выполнении прутковой работы, а также для выбивания переднего центра.

На переднем конце шпинделя нарезана точная резьба 4, на которую можно навернуть патрон или планшайбу, а за резьбой имеется шейка 6 с буртиком 3 для центрирования патрона; у станка 1А62, кроме того, имеется канавка 2 для предохранителей патрона, предотвращающих его самопроизвольное свертывание при быстром торможении шпинделя.

ris_035.jpg

Шпиндель вращается в подшипниках передней бабки и передает вращение обрабатываемой детали. В токарных станках шпиндели обычно вращаются в подшипниках скольжения, но шпиндели скоростных станков вращаются в подшипниках качения (шариковых и роликовых), обладающих более высокой жесткостью по сравнению с подшипниками скольжения.

Одно из главных условий точной обработки деталей на токарных станках — это правильное вращение шпинделя. Необходимо, чтобы шпиндель под действием нагрузки не имел в подшипниках никакого люфта — ни в осевом, ни в радиальном направлениях — и вместе с тем равномерно, легко вращался. Наличие слабины между шпинделем и подшипниками вызывает биение шпинделя, а это в свою очередь приводит к неточности обработки, дрожанию резца и обрабатываемой детали. Устойчивость шпинделя обеспечивается применением нового типа массивных регулируемых подшипников качения.

Передний подшипник шпинделя. На рис. 25, в показано устройство переднего (правого) подшипника шпинделя токарного станка. Коническая шейка 8 шпинделя вращается в двухрядном роликовом подшипнике 9, получающем принудительную смазку от особого насоса, расположенного в коробке скоростей. Внутреннее коническое кольцо 10 роликоподшипника расточено по шейке шпинделя.

При регулировании подшипника ослабляют стопорный винт 11 и повертывают гайку 12, благодаря чему кольцо 10 перемещается вдоль оси. При этом в силу конусности шейки 8 зазор между нею и коническим кольцом изменяется. При повертывании гайки 12 вправо происходит затягивание подшипника, а при повертывании влево — его ослабление. Перемещение кольца 10 производят настолько, чтобы шпиндель с патроном можно было провернуть вручную. После регулирования затягивают стопорный винт 11, предохраняющий гайку 12 от отвертывания.

Задний подшипник шпинделя. Задний подшипник шпинделя нагружен значительно меньше переднего. Его главное назначение— воспринимать усилия, действующие на шпиндель в осевом направлении.

Задняя шейка шпинделя обычно вращается в коническом роликовом подшипнике 14 (рис. 25, б). Осевое усилие, действующее на шпиндель справа налево, воспринимается упорным шариковым подшипником 13, расположенным у задней опоры шпинделя. Если же осевое усилие направлено слева направо, стремясь как бы вытянуть шпиндель из коробки скоростей, то оно воспринимается коническим роликовым подшипником 14. Этот подшипник служит также опорой в поперечном направлении для заднего конца шпинделя. Регулируется он с помощью гайки 15 таким же образом, как и передний подшипник.

5. Задняя бабка

Задняя бабка служит для поддержания правого конца длинных деталей при обработке их в центрах. В ряде случаев она используется также для установки в ней сверл, разверток, метчиков и других инструментов.

Задняя бабка с обычным центром. Корпус 1 задней бабки (рис. 26, а) расположен на плите 9, лежащей на направляющих станины. В отверстии корпуса может продольно перемещаться пиноль 6 с закрепленной в ней гайкой 7. С переднего конца пиноль снабжена коническим отверстием, в которое вставляется центр 3, а иногда хвостовая часть сверла, зенкера или развертки. Перемещение пиноли 6 производится посредством маховичка 8, вращающего винт 5; винт при вращении перемещает гайку 7, а вместе с ней и пиноль. Рукоятка 4 служит для жесткого,закрепления пиноли в корпусе бабки. Посредством винтов 10 можно смещать корпус 1 относительно плиты 9 в поперечном направлении и тем самым смещать ось пиноли задней бабки относительно оси шпинделя. К этому прибегают иногда при точении пологих конусов.

ris_037.jpg

Для обтачивания в центрах деталей разной длины плиту 9 перемещают вместе с корпусом задней бабки вдоль станины и закрепляют в нужном положении. Закрепление бабки на станине производится зажимными болтами или с помощью эксцентрикового зажима и скобы 11. Рукояткой 2 поворачивают эксцентриковый валик и отпускают или затягивают скобу 11. Отпустив скобу, передвигают заднюю бабку и, установив ее в нужном положении, снова затягивают скобу.

Чтобы удалить задний центр из конического гнезда пиноли, поворачивают маховичок 8 таким образом, чтобы втянуть пиноль в корпус задней бабки до отказа. В крайнем положении конец винта 5 выталкивает центр 3.

Задняя бабка со встроенным вращающимся центром. В токарных станках для скоростного резания находят применение задние бабки со встроенным вращающимся центром. На рис. 26, б показана одна из конструкций такой задней бабки.

В передней части пиноли 5 расточено отверстие, в котором запрессовывают подшипник 3 с коническими роликами, передний упорный шариковый подшипник 4 и задний шариковый подшипник 6 для втулки 2. Эта втулка имеет коническое отверстие, в которое вставляют центр 1. Осевая сила воспринимается упорным шарикоподшипником 6. Если при помощи стопора соединить втулку 2 с пинолью 5, втулка вращаться не будет. В этом случае в заднюю бабку можно установить сверло или другой центровой инструмент (зенкер, развертку).

6. Механизм подач

ris_038.jpg

Механизм для передачи движения от шпинделя к суппорту (рис. 27) состоит: из трензеля I, предназначенного для изменения направления подачи; гитары II со сменными зубчатыми колесами, которая дает возможность совместно с коробкой подач получать различные подачи (крупные и мелкие); коробки подач III; ходового винта 1; ходового вала 2; фартука IV, в котором расположены механизмы, превращающие вращательное движение ходового вала и ходового винта в поступательное движение резца.

Не во всех станках имеются все перечисленные механизмы. Например, в станках, предназначенных исключительно для нарезания точных резьб, отсутствует коробка подач, подачи здесь изменяют сменой зубчатых колес на гитаре. С другой стороны, на некоторых станках узел подач имеет два реверсирующих механизма: один служит только для изменения направления вращения ходового винта (что требуется, например, для перехода от нарезания правых резьб к нарезанию левых резьб), а другой изменяет направление вращения ходового вала, изменяя таким образом направления продольной или поперечной подачи.

ris_039.jpg

Трензель. На рис. 28 показан трензель, широко применявшийся в токарно-винторезных станках старых типов. На конце шпинделя закреплено зубчатое колесо 1, с которым посредством рычага А можно сцеплять либо колесо 4, либо колесо 2. Зубчатое колесо 2 находится постоянно в зацеплении с колесом 4 и с колесом 3. Если, повернув рычаг А вниз, сцепить с колесом 1 колесо 4, то вращение колесу 3 будет передаваться через два промежуточных колеса 4 и 2 (рис. 28, в). Повернув рычаг А вверх (рис. 28, а), сцепим колесо 1 непосредственно с колесом 2. В последнем случае колесо 5 получит вращение только через одно промежуточное колесо, следовательно, будет вращаться в другом направлении, чем в первом случае. Если рычаг А закрепить в среднем положении, как показано на рис. 28, 6, то зубчатые колеса 4 и 2 не сцепляются с колесом 1 и механизм подачи будет выключен.

В современных токарных станках применяются механизмы для направления движения, более удобные в отношении управления, чем описанный трензель. Схема современного реверсирующего Механизма, составленного из цилиндрических зубчатых колес, показана на рис. 29, а. На ведущем валу I закреплены на шпонках колеса z1 и z3. На ведомом валу II на шлицах скользит блок из двух колес z2 и z4, который может быть сцеплен либо с паразитным колесом z, либо с колесом z3 (показано пунктиром). Таким образом, ведомый вал II получает вращение либо в одном, либо в другом направлении.

ris_040.jpg

На рис. 29, б. показана другая конструкция реверсирующего механизма из цилиндрических колес. На ведущем валу I свободно сидит блок из двух колес 1 и 3 для сообщения прямого хода ведомому валу II и колесо 5— для обратного хода. Колеса 1, 3 и 5 могут быть жестко связаны с валом I при помощи пластинчатой фрикционной муфты М.

На ведомом валу II находится передвижной блок, состоящий из колес 2 и 4 — слева, и колесо 6, жестко закрепленное на шпонке, справа.

При включении фрикционной муфты М влево вал II получает два различных числа оборотов, осуществляя прямой ход; при включении муфты М вправо вал II получает обратное вращение через зубчатое колесо 5 — паразитное колесо 7 — колесо 6.

Коробка подач. У большинства современных токарно-винторезных станков имеются коробки подач; они служат для быстрого переключения скорости вращения ходового винта и ходового вала, т. е. для изменения подачи. Сменные же колеса у этих станков используются лишь тогда, когда требуемой подачи нельзя достигнуть переключением рукояток коробки подач.

Существует много различных систем коробок подач. Весьма распространенным типом является коробка подач, в которой применяется механизм накидного зубчатого колеса (рис. 30).

ris_041.jpg

Первый валик 7 коробки подач получает вращение от сменных колес гитары. Этот валик имеет длинную шпоночную канавку 6, в которой скользит шпонка зубчатого колеса 3, расположенного в рычаге 2. Рычаг 2 несет ось 5, на которой свободно вращается накидное колесо 4, постоянно сцепленное с колесом 3. Посредством рычага 2 колесо 3 вместе с колесом 4 можно перемещать вдоль валика 7; поворачивая рычаг 2, можно сцепить накидное колесо 4 с любым из десяти колес зубчатого конуса 8, закрепленных на валике 9.

Рычаг 2 может иметь десять положений по числу колес зубчатого конуса 8. В каждом из этих положений рычаг удерживается штифтом 1, входящим в одно из отверстий передней стенки 15 коробки подач.

При перестановке рычага 2 благодаря сцеплению колеса 4 с различными колесами зубчатого конуса 8 изменяется скорость вращения валика 9. На правом конце этого валика, на скользящей шпонке, расположено колесо 10, имеющее на правом торце ряд выступов. В левом положении колесо 10 сцеплено с колесом 14, закрепленным на ходовом валу 13. Если колесо 10 сместить вправо, вдоль валика 9, то оно выйдет из зацепления с колесом 14 и торцовыми выступами сцепится с кулачковой муфтой 11, жестко сидящей на ходовом винте 12. При этом вал 9 будет непосредственно соединен с ходовым винтом 12. При включении ходового винта ходовой вал 13 остается неподвижным; наоборот, при включении ходового вала остается неподвижным ходовой винт.

На стенке коробки подач обычно имеется табличка, указывающая, какие именно подачи или какие шаги резьб получаются при каждом из десяти положений рычага 2 при определенном подборе «венных колес гитары.

7. Суппорт

Суппорт токарного станка (рис. 31) предназначен для перемещения резцедержателя с резцом в продольном, поперечном и наклонном к оси станка направлениях. Резцу можно сообщить движение вдоль и поперек станины как механически, так и вручную.

ris_042.jpg

Нижняя плита 1 суппорта, называемая кареткой или продольными салазками, перемещается по направляющим станины механически или вручную, и резец движется в продольном направлении. На верхней поверхности каретки 1 имеются поперечные направляющие 12 в форме ласточкина хвоста, расположенные перпендикулярно к направляющим станины. На направляющих 12 перемещается нижняя поперечная часть 3 — поперечные салазки суппорта, посредством которых резец получает движение, перпендикулярное к оси шпинделя.

На верхней поверхности поперечных салазок 3 расположена поворотная часть 4 суппорта. Отвернув гайки 10, можно повернуть эту часть суппорта под нужным углом относительно направляющих станины, после чего гайки 10 нужно завернуть.

ris_043.jpg

На верхней поверхности поворотной части расположены направляющие 5 в форме ласточкина хвоста, по которым при вращении рукоятки 13 перемещается верхняя часть 11 — верхние салазки суппорта.

Регулировка суппорта. После некоторого срока работы станка, когда на боковых поверхностях ласточкина хвоста появляется зазор, точность работы станка снижается. Для уменьшения этого зазора до нормальной величины необходимо подтянуть имеющуюся для этих целей клиновую планку (на рис. 31 не показана).

Излишний зазор, возникающий после некоторого периода работы между гайкой и поперечным ходовым винтом, следует также уменьшить до нормальной величины.

Как видно из рис. 32, гайка, охватывающая поперечный винт 1, состоит из двух половин 2 и 7. Для уменьшения зазора между гайкой и винтом до нормальной величины необходимо проделать следующее. Отвернуть слегка винты 3 и 6, при помощи которых обе половины гайки привинчены к нижней части суппорта, затем посредством винта 5 сдвинуть вверх односторонний клин 4, при этом обе половины гайки раздвинутся и зазор между поперечным винтом и гайкой уменьшится. Отрегулировав зазор, нужно снова затянуть винты. 3 и 6, крепящие обе половины гайки.

Резцедержатели. На верхней части суппорта устанавливают резцедержатель для закрепления резцов. Резцедержатели бывают различных конструкций.

ris_044.jpg

На легких станках применяется одноместный резцедержатель (рис. 33, а). Он представляет собой цилиндрический корпус 1, в прорезь которого вставляют резец и закрепляют болтом 2. Резец опирается на подкладку 3, нижняя сферическая поверхность которой соприкасается с такой же поверхностью кольца 4. Такое устройство позволяет наклонять подкладку с резцом и устанавливать его режущую кромку по высоте центров. Нижняя часть 5 резцедержателя, имеющая Т-образную форму, вставляется в паз верхней части суппорта. Закрепление резца в резцедержателе данного типа производится быстро, однако недостаточно прочно, поэтому такой резцедержатель применяют главным образом для мелких работ.

Более прочно закрепляется резец в резцедержателе, показанном на рис. 33, б. Резцедержатель 5, снабженный Т-образным сухарем 1, закрепляется на верхней части суппорта гайкой 4. Для регулирования положения режущей кромки резца по высоте в резцедержателе имеется подкладка 2, нижняя сферическая поверхность которой опирается на такую же поверхность колодки резцедержателя. Закрепляют резец двумя болтами 3. Резцедержатель этого типа применяется как на малых, так и на больших станках.

На больших токарных станках применяются одноместные резцедержатели (рис. 33, б). В этом случае резец устанавливают на плоскость 7 верхней части суппорта и закрепляют планкой 2, затягивая гайку 4. Для предохранения болта 3 от изгиба планка 2 поддерживается винтом, опирающимся на башмак 6. При отвертывании гайки 4 пружина 1 приподнимает планку 2.

Чаще всего на токарно-винторезных станках средних размеров применяют четырехгранные поворотные резцовые головки (см. рис. 31).

Резцовая головка (резцедержатель) 6 устанавливается на верхней части суппорта 11; в резцедержателе можно закрепить винтами 8 четыре резца одновременно. Работать можно любым из установленных резцов. Для этого нужно повернуть головку и поставить требуемый резец в рабочее положение. Перед поворотом головки необходимо ее открепить, повернув рукоятку 9, связанную с гайкой, сидящей на винте 7. После каждого поворота головку нужно снова зажать с помощью той же рукоятки 9.

8. Фартук

К нижней поверхности каретки 1 (см. рис. 31) прикреплен фартук 17 — так называется часть станка, в которой заключены механизмы для продольного и поперечного перемещений резца (подачи) и механизмы управления подачи. Эти перемещения могут совершаться вручную или механически.

Поперечная подача резца производится перемещением нижней части 3 суппорта. Для этого рукояткой 14 вращают винт, гайка которого скреплена с нижней частью суппорта.

Маховичок 16 служит для сообщения суппорту вручную продольной подачи по направляющим станины. Для более точного механического перемещения суппорта пользуются ходовым винтом (рис. 34). Винт 1 приводится во вращение от коробки подач. По нему перемещается разъемная гайка 2 и 8, установленная в фартуке суппорта и называемая маточной. При нарезании резьбы резцом обе половины гайки 2 и 8 сближают при помощи рукоятки 5; они захватывают нарезку винта 1 так, что при его вращении фартук, а вместе с.ним и суппорт, получают продольное перемещение.

ris_045.jpg

Механизм для сдвигания и раздвигания половин разъемной гайки устроен следующим образом. На валике рукоятки 5 (рис. 34) закреплен диск 4 с двумя спиральными прорезями 6, в которые входят пальцы 7 нижней 8 и верхней 2 половин гайки. При повороте диска 4 прорези заставляют пальцы, а следовательно, и половины гайки сближаться или расходиться. Половины гайки скользят по направляющим 3 фартука, имеющим форму ласточкина хвоста.

При всех токарных работах, кроме нарезания резьбы резцом, продольная подача осуществляется при помощи жестко скрепленной со станиной зубчатой рейки и катящегося по ней зубчатого колеса, установленного в фартуке (см. рис. 36 а). Это колесо получает вращение либо вручную, либо от ходового вала.

На токарном станке нельзя включать механизм продольной подачи от ходового вала одновременно с замыканием маточной гайки на ходовом винте: это ведет к неизбежной поломке механизма фартука или коробки подачи.

Для предотвращения таких неправильных включений на станке имеется специальный механизм, называемый механизмом блокировки.

Контрольные вопросы1. Назовите основные узлы и детали токарного станка.
2. Как устроена станина токарного станка и каково ее назначение?
3. Для чего служит передняя бабка токарного станка?
4. Из каких основных деталей и механизмов состоит передняя бабка?
5. Для чего служит коробка скоростей станка?
6 Как устроен шпиндель и каково его назначение?
7. Расскажите об устройстве подшипников шпинделя (рис. 25).
8. Расскажите об устройстве и назначении задней бабки у токарного станка.
9. Через какие механизмы передается движение от шпинделя к суппорту станка?
10. Как устроен трензель?
11. Для чего служит коробка подач?
12. Из каких основных частей состоит суппорт?
13. Какие механизмы содержатся в фартуке станка?
14. Как передается движение от ходового вала к суппорту станка?

Ремкомплект корпус гайки, втулки, червяк для станков 1Н983, 1М983

Ремкомплект корпус гайки, втулки, червяк для станков 1Н983, 1М983

ico_trust.png “ТД РусСтанкоСбыт” ООО | Москва

Ремкомплект корпус гайки, втулки, червяк для станков 1Н983, 1М983,1А983, РТ983, СА983, и т.д.Применяется в качестве запасных частей для специальных трубообрабатывающих станков 1Н983, 1М983,1А983, …

Под заказ / Опт и розница

7 сентября 2018

Станина токарного станка

Станина – это основная корпусная деталь автомата (полуавтомата), на которой устанавливают все основные узлы токарного станка. Главное требование, предъявляемое к станине, состоит в том, чтобы расположенные на ней узлы в течение длительного периода работы обеспечивали необходимую жесткость и точность.

Вращающиеся детали станков устанавливают на валах или осях.

Анализ конструкции детали и требований к ее изготовлению, ее назначение и сферы практического применения. Определение и обоснование типа производства. Отработка конструкции детали на технологичность. Выбор исходной заготовки, технологические операции.

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1.Анализ конструкции детали и требований к ее изготовлению

Вал предназначен для определения с требуемой точностью присоединяемых деталей (втулок, фланцев, подшипников) для передачи крутящего момента и обеспечения легкости вращения.

Рисунок 1. Эскиз детали

Обозначим базы:

основные базы – поверхности 1, 2, 3

вспомогательные базы – поверхности 5, 6, 8, 11, 12

остальные поверхности свободные

Анализ технических требований заданных чертежей показал:

1. На чертеже указаны не все размеры. Нет размеров фасок и канавок для выхода шлифовального круга.

2. Предельные положения, шероховатость поверхностей, допускаемые отклонения формы и расположения поверхностей указаны.

3. Не указаны виды и размеры центровых отверстий.

4. Содержатся все необходимые сведения о материале детали.

5. Содержатся сведения о массе детали.

2.Определение типа производства

В данной работе принимается крупносерийный тип производства, так как масса детали 2,1 и объем производства 50000 шт.

Изготовление детали производится на технологически замкнутом участке с использованием высокопроизводительного оборудования и технологической оснастки.

3.Отработка конструкции детали на технологичность

Конструкция детали, отработанная на технологичность, должна удовлетворять следующим основным требованиям:

конструкция детали состоит из стандартных и унифицированных конструктивных элементов;

размеры и поверхности детали имеют соответственно оптимальные экономически и конструктивно обоснованные точность и шероховатость;

форма и габариты, основные и вспомогательные базы и их сочетания, схемы постановки размеров, конструктивные элементы, материалы, покрытия, требования максимально соответствуют принятым методам обработки.

Диаметральные размеры шеек вала убывают к концам детали. Поверхности могут обрабатываться проходными резцами. Имеется свободный доступ инструмента к обрабатываемым плоскостям. Ширина паза соответствует размеру фрезы. Размеры канавок для выхода шлифовального круга также предусматриваем стандартными, что позволит обработать их стандартными канавочными резцами.

Из вышеизложенного следует, что деталь технологична.

4.Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления

Из стали 45 (ГОСТ 1050-74) изготавливают вал массой 2,1 кг, годовой объем выпуска 50000 шт. (крупносерийное производство). Требуется выбрать исходную заготовку.

Поскольку форма вала имеет относительно небольшую разницу перепадов диаметров, а также отсутствуют дополнительные требования к механическим свойствам материала, выбирают в качестве заготовки горячекатаный стальной круглого сечения прокат по ГОСТ 2590-71.

Диаметр проката определяют исходя из наибольшего диаметра заготовки (Ш30) и длины. В данном случае при длине детали 480 мм, (L/d = 440/30 = 14,5) d0 = 34 мм. (таблица 1 приложения А)

Рассчитывается масса заготовки по формуле

mo=0,001·mп.м·Lо=0,001·7,13·440=3,13 кг,

где mп.м=7,13 – масса одного погонного метра проката, L-длина заготовки мм.

Коэффициент использования материала штучной заготовки равен:

Коэффициент приемлем для крупносерийного производства.

5.Проектирование технологического маршрута обработки

Выбор и обоснование технологических баз

Рисунок 2 Схема связей поверхностей детали «вал»

Для обеспечения заданной точности обработки шеек вала, на основных операциях обработки вал базируется по центровым отверстиям.

Основными базами вала являются:

центровые отверстия поверхности О2 и О3 на торцах 4,7 (двойная опорная и опорная базы). Шестой степени свободы вал лишается при использовании поводкового патрона.

Следовательно используя в качестве технологических баз основные базы О2 и О3 можно обработать:

– шейки 1,2,3;

– канавки 9,10,11,12.

Для обработки основных баз торцы 4,7 и центровые отверстия на первой операции базирование производиться на призмах по поверхности О1 с упором в торец (двойная опорная и опорная базы). Аналогичное базирование и при фрезеровании шпоночного паза.

Выбор способов обработки и количества необходимых переходов обработки

Анализ технологических требований чертежа показал, что выбор способа обработки, количества необходимых переходов следует произвести для шеек вала Ш25 h6 и Ш20 h6.

Выбирается способ обработки количества необходимых переходов для Ш25 h6 и Ш20 h6. Допуск на диаметральный размер составляет 0,013 мм, а шероховатость не должна превышать Ra = 1,25 мкм. Тип производства – крупносерийный. В качестве заготовки выбран пруток, при этом допуск составляет Тз = 1,0 мм.

Требуемую точность можно достичь следующими методами:

Тонкое точение

Чистое шлифование

Тонкое точение и чистовое шлифование имеют примерно одинаковую производительность. Тонкое точение требует дорогостоящего инструмента и оборудования, а также необходима настройка для обеспечения диаметрального размера.

На основании вышеизложенного принимается чистовое шлифование.

Шлифование позволяет получить экономично не только требуемую шероховатость, но и точность размера в пределах требуемых допусков, при условии, что на шлифование заготовка поступит с допуском размера Тi-1 = 0,033 мм. Сопоставляя эту величину с допуском на исходную заготовку (Тз), видим, что осуществить переход от заготовки к готовой детали путем первого способа обработки не представляется возможным. Необходимо найти один или несколько способов обработки, которые бы обеспечили выполнение условия Тi-1 > Tз.

Требуемая точность Тi = 0,033 мм может быть достигнута тонким или черновым точением.

Принимается чистовое точение при условии, что будет предшествовать черновое точение с допуском Тi = 0,21 мм.

Таким образом, для получения требуемой точности диаметрального размера необходимо осуществить черновое и чистовое точение и шлифование:

Черновое точение с допуском Т = 0,21 мм

Чистовое точение с допуском Т = 0,033 мм

Шлифование с допуском Т = 0,013 мм

Формирование маршрута изготовления детали

Анализируя исходный данные, устанавливается содержание операции и последовательность выполнения технологических переходов руководствуясь выбором технологических баз, составлен маршрут изготовления детали, приведенный в таблице 1.

Таблица 1. Маршрут изготовления детали вал

№ операции

Наименование и содержание операции

Схема базирования

005

Фрезерно-центровальная

Фрезерование торцов 4,7.

Сверление центровых отверстий

010

Токарно-револьверная

Установ А

Точение поверхности 3

Точение поверхности 1 с подрезкой торца 5

Точение канавки 9

Точение канавки 11

Снятие фаски

Установ Б

Точение поверхности 2 с подрезкой торца 6

Точение канавки 10

Точение канавки 12

Снятие фасок

015

Вертикально-фрезерная

Фрезеровать паз 8

020

Круглошлифовальная

Шлифовать поверхности 1,2,3

6.Разработка технологических операций

деталь заготовка технологический

Определение последовательности и содержания переходов операции

Исходя из геометрической формы, размеров, технологических требований, предъявляемых к детали, способов обработки и выбранных технологических баз, определяется последовательность и содержание переходов операции:

005 Фрезерно-центровальная

1. Фрезеровать торцы 4,7 одновременно;

2. Сверлить центровые отверстия В3,15 по ГОСТ 14034-74 с двух сторон.

010 Токарно-револьверная

Точить поверхность 3 однократно;

Точить поверхность 1 с порезкой торца 5 предварительно;

Точить поверхность 1 с порезкой торца 5 окончательно;

Точить канавку 9;

Точить канавку 11;

Снять фаску;

Точить поверхность 2 с порезкой торца 6 предварительно;

Точить поверхность 2 с порезкой торца 6 окончательно;

Точить канавку 10;

Точить канавку 12;

Снять фаски.

015 Вертикально-фрезерная

Фрезеровать паз 8 выдерживая размеры по чертежу

020 Круглошлифовальная

Шлифовать поверхность 3;

Шлифовать поверхность 1;

Шлифовать поверхность 2.

Выбор средств технологического оснащения операции

Таблица 2. Средства технологического оснащения операции обработки заготовки

№ оп

№ пер

Наименование и содержание переходов

Модель

станка

Приспособление и режущий инструмент

005

1

2

Фрезерно-центровальная

Фрезеровать торцы 4,7 одновременно

Сверлить центровые отверстия В3,15 по ГОСТ 14034-74

2Г942

Призматические тиски

Фреза 2210-0063 ГОСТ 9304-69

Сверло 2317-0106 ГОСТ 14952-75

010

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Токарно-револьверная

Точить поверхность 3 однократно;

Точить поверхность 1 с порезкой торца 5 предварительно;

Точить поверхность 1 с порезкой торца 5 окончательно;

Точить канавку 9;

Точить канавку 11;

Снять фаску;

Точить поверхность 2 с порезкой торца 6 предварительно;

Точить поверхность 2 с порезкой торца 6 окончательно;

Точить канавку 10;

Точить канавку 12;

Снять фаски.

1Г340

Центра, поводковый патрон

Резцы 2101-0007, 2101-0006

Т15К6, Т30К4 ГОСТ 18879-73

Резцы 2130-0001, 2130-0255 Т15К6

ГОСТ 18887-73

Резцы 2100-0401, 2100-0402

Т15К6 ГОСТ 18878-73

7.Нормирование технологического процесса

Определяется норма штучного времени на токарно-револьверную операцию.

Оборудование – токарно-револьверный станок мод. 1Г340.

Основное (технологическое) время (мин) на обработку отверстий определяется по формулам (Приложение В):

Точить поверхность однократно d = 30 мм; l = 437 мм;

То1 = 0,00017·30·437 = 2,228

Точить поверхность предварительно d = 26 мм; l = 60 мм;

То1 = 0,00017·26·60 = 0,265

Точить поверхность окончательно d = 25,2 мм; l = 60 мм;

То1 = 0,00017·25,2·60 = 0,257

Точить 2 канавки d = 25,2 мм; l = 0,6 мм;

То1 = 2·0,00017·25,2·0,6 = 0,006

Снять фаску d = 25,2 мм; l = 1 мм;

То1 = 0,00017·25,2·1 = 0,004

Точить поверхность предварительно d = 21 мм; l = 73 мм;

То1 = 0,00017·21·73 = 0,261

Точить поверхность окончательно d = 20,2 мм; l = 73 мм;

То1 = 0,00017·20,2·73 = 0,251

Точить 2 канавки d = 20,2 мм; l = 0,6 мм;

То1 = 2·0,00017·20,2·0,6 = 0,004

Снять фаску d = 20,2 мм; l = 1 мм; То1 = 0,00017·20,2·1 = 0,003

Снять фаску d = 30 мм; l = 2 мм; То1 = 0,00017·30·2 = 0,01

Т0 = 2,228+0,265+0,257+0,006+0,004+0,261+0,251+0,004+0,003+0,01 = 3,548 мин

Вспомогательное время на установку заготовки в центрах для заготовки массой 2,1 кг tв = 0,26 мм /таблице Г.3/ установочная плоскость – горизонтальная, тип приспособления – закрытый/.

Время на обслуживание рабочего места определяют в процентах от оперативного:

мин

Время на отдых и личные надобности рабочего определяют (в%) от оперативного времени:

Штучное время составит:

Список использованных источников

Осадчий Ю.С. Разработка технологических процессов обработки заготовок в контрольных работах. Учебное пособие к контрольной работе – Оренбург: ОГУ, 2005

Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А.А. Панова. – М.: Машиностроение, 1988. – 736 с.

Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. -4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985 – 656 с.

Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. -4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985 – 496 с.

Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1990. -512 с.

Размещено на Allbest.ru

Изготовление вала на заказ L-3200 мм

Обработка валов на токарном станкеизготовление вала на токарном станке

Клиент обратился с просьбой изготовить вал для вальцовочного оборудования. Рабочие сломали вал.

Наша компания изготовила вал за 4 дня.

Мы использовали материал 40х, общая длинна вала 3200 мм.

Клиент остался доволен оперативностью. На данный момент является нашим постоянным заказчиком.

  • Изготовление шестеренок. Какие виды шестерней мы изготавливаем.

Вал токарного станка

Вал – это деталь, предназначенная для передачи крутящего момента и для поддержания вращающихся деталей станков. Как правило, при работе вал испытывает изгиб и кручение.

Ось предназначена для поддержания посаженных на нее деталей; она не передает крутящего момента. Оси могут быть неподвижными или вращаться вместе с насаженными на них деталями.

Описание оборудования

Классификация станков с ЧПУ:

  1. По ориентации оси главного шпинделя: горизонтальное и вертикальное точение.
  2. По набору инструментов: одно и многоинструментальные.
  3. По уровню автоматизации: полуавтоматические с ручной установкой заготовок и автоматические с автоматизацией всех рабочих операций.
  4. Какое у направляющих расположение: в вертикальной или горизонтальной плоскости, под наклоном.
  5. По виду установленной накопителя инструментов: с револьверной головкой, одним или группой суппортов, комбинированные.
  6. По номенклатуре операций: станок патронного типа, центрового или патронно-центровой.

Автоматизированные агрегаты оснащаются магазином инструментов или головкой револьверного типа на 4, 6 и 12 гнезд. Каждое гнездо предусматривает размещение двух инструментов для точения наружных и внутренних элементов. На токарных станках с ЧПУ ориентация оси револьверной головки относительно главной шпиндельной оси бывает параллельной, перпендикулярной и наклонной.

В токарных станках ЧПУ монтируют магазины небольшой вместительности, потому что для изготовления одной детали достаточно 10 инструментов.

Вместительный накопитель рабочих элементов необходим на оборудовании, где ведется обработка труднообрабатываемых материалов. В этом случае у инструментов низкий период стойкости и требуется частая замена.

Агрегаты с ЧПУ используют для изготовления деталей из материалов большого спектра:

  • чугуны разных видов;
  • стали обыкновенного качества, инструментальные и специальные;
  • нержавеющие материалы для медицинской и пищевой промышленности;
  • цветные металлы и их сплавы (медь, титан, латунь, бронза);
  • композиционные материалы;
  • пластики;
  • дерево.

токарный чпу станок

На центровых станках ЧПУ (например, 1725Ф3,1Б732Ф3) ведется обработка валов различной конфигурации. Ведется точение цилиндрических наружных поверхностей, конических переходов, фасонных шеек и нарезаются разные резьбы.

Патронно-центровые обрабатывающие центры ЧПУ (например, 16Б16Ф3, 1740РФ3,16К50Ф3) имеют возможность установки заготовки в патроне и центрах, выполнения операций точения и растачивания, нарезки резьб, сверления, развертывания и зенкерования.

Подшипники токарных станков

Подшипники, как один из основных узлов токарного станка, являются опорами валов и вращающихся осей. Они воспринимают нагрузки, приложенные к валу или оси, и передают их на корпус станка. По виду трения подшипники делят на подшипники качения и подшипники скольжения.

Подшипники качения представляют собой узел станка, состоящий из тел качения – шариков или роликов, расположенных между кольцами и удерживаемых на определенном расстоянии друг от друга обоймой, называемой сепаратором.

Подшипники качения – основной вид опор в станках, поэтому они стандартизованы, и их изготовляют в массовом производстве. К числу достоинств подшипников качения следует отнести: малую стоимость; небольшие потери на трение и незначительный нагрев; малый расход смазки. К недостаткам подшипников качения относятся: высокая чувствительность к ударным и вибрационным нагрузкам; сравнительно большие радиальные размеры и шум при больших частотах вращения. Подшипники качения делят на радиальные, упорные, радиально-упорные, сферические с шариками, роликовые с цилиндрическими роликами, двухрядные сферические с бочкообразными роликами, роликовые с игольчатыми роликами, роликовые с коническими роликами и др.

Главным элементом подшипника скольжения является вкладыш, который устанавливают в корпусе подшипника или непосредственно в корпусной детали станка. В большинстве случаев подшипники скольжения состоят из корпуса, вкладышей и смазывающих устройств. Подшипники скольжения могут быть разъемными и неразъемными. В автоматах и полуавтоматах подшипники скольжения применяют значительно реже, чем подшипники качения. Они надежно работают в быстроходных передачах, лучше воспринимают ударные и вибрационные нагрузки, бесшумны и имеют сравнительно малые радиальные размеры.

2 Распространенные модели Станков

Любой универсальный токарно-винторезный станок по металлу имеет два ключевых параметра, определяющих его функциональные возможности. Это высота центров (расстояние от оси вращения шпинделя до верхнего контура станины), от которого зависит максимальный диаметр обрабатываемых деталей, и расстояние между центрами, влияющее на наибольшую длину обработки.

Наиболее распространенным оборудованием отечественного производства является токарно-винторезный станок 16К40, имеющий класс точности обработки «Н», в соответствии с положениями ГОСТ №8-82Е. Данный агрегат выполняет такие операции как растачивание, точение, сверление и нарезание резьбы.

Ходовой винт токарного станка

16К40 относится к оборудованию среднетяжелого типа, его вес составляет 7.1 тонну, а размеры — 578*185*162 см. Рассмотрим технические характеристики данной модели:

  • наибольший диаметр обработки — 800 мм;
  • длина деталей — 3000 мм;
  • вес деталей — до 4 тонн;
  • частота вращения шпинделя — 6-1250 об/мин;
  • мощность основного электродвигателя — 18500 Вт.

На сегодняшний день на производстве эксплуатируется преимущественно оборудование советского производства 80-х годов. Рассмотрим вкратце параметры наиболее часто встречающихся моделей:

Модель Диаметр обработки (мм) Длина деталей (мм) Масса деталей (тонн) Обороты шпинделя (об/мин) Мощность привода (Вт) Вес станка (тонн)
Токарно винторезный станок 163

Паспорт

6301400210-1250130003,8Токарно винторезный станок 16В2044515001,610-140075002.45Токарно винторезный станок 1И611П2505000,520-200030001.12Токарно винторезный станок б16Д2550010001.5125-2000100002,3Токарно винторезный станок 1В625м50019001,810-140075002.43Токарно винторезный станок 16Р25П40020001,316-2000110003Токарно винторезный станок МК605650020001,316-2000110003,1

Ходовой винт токарного станка

Широко востребованным является настольный токарно-винторезный станок для индивидуальной эксплуатации, такие модели представлены в ассортименте как отечественных, так и зарубежных производителей. Оптимальным по соотношению цена/функциональные возможности является агрегат BD-9G производства американской компании JET, купить который можно, пройдя по ссылке.

Данное оборудование способно обрабатывать детали диаметром до 200 мм и длиной до 400 мм. Устройство выполняет такие операции как растачивание, обточка, нарезка резьбы (метрическая и дюймовая), обработка торцов, развертывание. BD-9G оснащен движком асинхронного типа мощностью 750 Вт, частота вращения шпинделя составляет 100-2500 об/мин.

Ходовой винт – это важная деталь, которая используется в качестве преобразователя движения. Он изменяет вращательное движение в поступательно-прямолинейное перемещение. Для этого он снабжается специальной гайкой. Кроме этого, он обеспечивает перемещение с заданной точностью.

Раскрыть основные способы обработки валов.

Этапы механической обработки валов:

1.Черновая (обдирка)

2.Чистовая

3.Отделочная

Черновой этап предназначен для обеспечения равномерности припуска на последних операциях и для выявления подповерхностных дефектов. Его проводят на высоких режимах обработки со снятием большей части припуска на неточных, но мощных станках.

При чистовой обработке снимают меньший припуск на меньших режимах для обеспечения заданной точности и частоты обработки. Применяются многорезцовая обработка, копировальные устройства.

Цель: Обеспечить минимальную величину припуска, окончательно обработать и устранить дефекты 1-ого этапа.

На окончательном этапе обеспечиваются скорость, заданная чистота и точность обработки.

Наибольший удельный вес на третьем этапе занимаемой операции:

— шлифование

— хонингование

— полирование и др.

На окончательном этапе часто получают резьбы, мелкие шлицы и другие поверхности, которые могут быть повреждены, если их обрабатывать раньше.

Желательно, чтобы на последних этапах в первую очередь обрабатывались внутренние поверхности, для того, чтобы принять их за базы и обеспечить концентричность внутренних и наружных поверхностей. Это не делается в том случае, если внутрь запрессовывают подшипник скольжения.

Охарактер-ть виды уплотнений, применяемых в авиадвиг-ле.

Уплотнение (У) – устр-во, служащее для уменьшения или предотвращения проникновения газа или жидкости из одной полости в другую или в атмосферу через стык граничащих пов-тей подвижной и неподвижной детали.

В двигателях ЛА встр-ся большое кол-во У, в топливных и масляных насосах, в роторах К и Т.

У. Служат для предотвращения перетекания ж-сти или газа из полости с высоким давлением в полость с низким давлением через соединение.

Перетекание может вызвать нарушение исправной работы изделия, загрязнение внешних частей двигателя или атмосферы и может быть вредно для обслуживающего персонала при исп-нии спец-ных горючих или окислителей.

Различают:контактные(КУ) и бесконтактные У.

Контактные уплотнения:

Сальниковые уплотнения (СУ);

Манжетные уплотнения (МУ):

1 – корпус, 2 – сальниковая втулка, 3 – крепежные болты, 4 – вал, 5 – сальник.

Сальниковые уплотнения.

Потеря работоспособности СУ может наступить от коррозии вала, вызванной материалом сальника или присадками к нему.

Материал: эластомеры, кожа, пробка и др.

Качество работы СУ зависит от усилия зажима сальниковой втулки, которое опр-ся опытным путем.

Манжетные уплотнения.

Изг-ся из синтетического каучука путем прессования и вулканизации. Манжета может снабжаться армирующим кольцом и пружиной.

Надежность работы У оценивается величиной утечки или отсутствием ее.

Сильфонные уплотнения (СУ):

Кольцевые уплотнения 1 – графитовая втулка, 2 – сильфон, 3 – пружины, 4 – упорное кольцо (шайба), 5 – вал, 6 – корпус.

1 – корпус, 2 – вал, 3 – втулка, 4 – кольцо.

Сильфонные уплотнения.

Исп-ся как осевые У и прим-ся в основном для работы в соединениях, которые имеют относительное осевое перемещение и вращение.

При наличии относительного вращения сопрягаемых деталей СУ снабжают торцевыми графитовыми втулками. Диапазон работы СУ (-180° до 750°С)

Кольцевые уплотнения

Состоят из втулки, в которой размещены кольца. В отличие от поршневых колец эти кольца не совершают возвратно-поступательных движений и могут вращаться или быть неподвижными.

Уплотняющее действие колец связано с радиальным давлением на сопряженную поверхность (корпус) и с величиной зазора «а».

При сборке кольца должны подбираться комплектно по упругости, критерием которой яв-ся сила, сжимающая кольцо до рабочего зазора в замке, «а» бокового зазора в канавке.

Для соединений, работающих в нормальных условиях а=0,05-0,07мм

Для быстроходных а=0,06-0,09мм

Бесконтактные уплогнения

Лабиринтные У, в них использ-ся свой-ва щелей или зазоров создавать значит-е гидравлич-е сопротивления перетеканию через них газа.

ЛУ могут быть: радиальными (а), торцевыми (б), радиально-торцевыми (в).
ЛУ представл. собой ряд зубцов или выступов, перекрывающих друг друга у сопрягаемых деталей. Выступы м/б у рад-х или торцевых поверх-й К,Т,или вала.

Теория ЛУ позволяет рассчитать зазоры, исходя из величины перепадов давления.

Изменение расчетного зазора при сборке может нарушить работу ЛУ. Сборка рад-го ЛУ возможна когда охватывающая деталь разъемная.

При неконцентричности ротора и статора происходит изменение зазора и ЛУ становятся неработоспособными.

ЛУ представляют собой ряд зубцов или выступов, перекрывающих друг друга у сопрягаемых деталей. Выступы могут быть у рад-ных или торцевых пов-ей К или Т, или на валах.

Теория ЛУ позв-ет рассч-ть зазоры, исходя из величины перепадов давления.

Изменение расчетного зазора при сборке может нарушить работу ЛУ.

Сборка рад-ого ЛУ возможна когда охватывающая деталь разъемная.

При неконцентричности ротора и статора происходит изменение зазора и ЛУ становятся неработоспособными.

Билет 12

Показатели качества винта

Винт, как очень важная деталь, должен соответствовать множеству требований. Для того чтобы его можно было использовать, к примеру, в настольных тисках, он должен подходить по таким параметрам, как: диаметральный размер, точность профиля и точность шага резьбы, соотношение резьбы винта с его опорными шейками, износостойкость, толщина нитки резьбы. Также важно отметить, что в зависимости от степени точности перемещения, которую обеспечивают винты, их можно разделить на несколько классов точности от 0 до 4. К примеру, ходовые винты металлорежущих станков должны соответствовать классу точности от 0 до 3. 4 класс точности не подходит для использования в таком оборудовании.

Ходовой винт токарного станка

Материал для заготовки ходового винта

В качестве заготовки для производства винта используют обычный пруток, который отрезается от сортового металла. Однако здесь важно отметить, что к материалу, служащему заготовкой, предъявляются некоторые требования. Металл должен обладать хорошей стойкость к износу, хорошей обрабатываемостью, а также обладать состоянием стабильного равновесия в условиях внутреннего напряжения, которое возникает после обработки. Это очень важно, так как данное свойство поможет избежать деформации ходового винта при его дальнейшем использовании.

Ходовой винт токарного станка

Для производства этой детали со средним классом точности (2-й или 3-й), к которой не будут предъявляться требования повышенной устойчивости к температуре, используют сталь А40Г, являющуюся среднеуглеродистой, с добавками серы и стали 45 с дополнением свинца. Такой сплав улучшает возможность обработки винта, а также уменьшает шероховатость поверхности материала.

Рейтинг
( 1 оценка, среднее 5 из 5 )
Загрузка ...