Классы чистоты обработки металла – Особенности и виды

Описание допусков и посадок, точность обработки на станках

КЛАССЫ ТОЧНОСТИ Шлифовальные станки

Чем меньше допуск на размер детали, тем меньше колебания действительных размеров, точнее изготовлена деталь. Чем боль­ше допуск, тем менее точна деталь.

В зависимости от величины допуска для поверхностей диа­метром от 1 до 500 мм установлено 10 классов точности: 1; 2; 2а; 3; За; 4; 7; 8; 9. Место 6-го класса свободно.

По классу точности определяется технология обработки вала и отверстия. Так. для обеспечения 1-го класса точности отвер­стия последовательно сверлят, зенкеруют, развертывают, шли­фуют, хонингуют; валы соответственно двукратно обтачивают, двукратно шлифуют, доводят или суперфинишируют.

При 2-м классе точности, который является основным в стан­костроении, автотракторостроении, электромашиностроении, приборостроении и других отраслях, отверстия обычно сверлят, зенкеруют, двукратно развертывают или двукратно шлифуют; валы двукратно обтачивают и двукратно шлифуют.

Для получения 3-го класса точности отверстия сверлят, зен­керуют и одно-или двукратно развертывают; валы подвергают черновому и чистовому точению в два прохода.

При классе точности За обработка деталей производится так же, как и по 3-му классу точности, но с меньшим количеством проходов.

Для получения 4-го класса точности отверстие обрабатывают сверлением по кондуктору с небольшими подачами или одно­кратным растачиванием; валы однократко обтачивают.

При обработке по 5-му классу точности отверстия сверлятся или растачиваются, валы обтачиваются начерно.

7, 8 и 9-й классы точности получают литьем и штамповкой заготовок, а также на несопрягаемых поверхностях при черновой механической обработке.

На шлифовальных станках детали в основном обрабатывают­ся не ниже, чем по 4-му классу точности.

В табл. 1 указаны предельные отклонения для размеров вала и отверстия в системе отверстия 2-го класса точности.

Чтобы уменьшить типоразмеры инструментов, изготовляе­мых на инструментальных заводах, по ГОСТ 7713—62 все стандартные допуски разбиты на 3 ряда — степени предпоч­тительности.

В первый ряд входят валы с полями допусков Н; С-В; X; ПР 22а; ПР 12а; С3-В3; Х3; С4-В4; Х4; С5-В5 и отверстия с полями допусков А-С; А2а-С2а; А3-С3; А4-С4; А5-С5.

Во второй ряд степени предпочтительности входят валы с по­лями допусков CpBi; ПР; Г; П; Д; Л; С2а-В2а; Ш3; Х5 и отвер­стия с полями допусков Hi; П^ Г; Н; П; X; Х3; А3а-С3а; Х4.

Второй ряд степени предпочтительности используют в тех слу­чаях, когда отклонения первого ряда не удовлетворяют условиям изготовления, сборки или эксплуатации изделия.

Стандартные поля допусков, не вошедшие в предпочтитель­ные ряды, следует применять только в тех случаях, когда целе­сообразность их доказана.

К третьему ряду относятся остальные посадки, предусмотрен­ные государственными стандартами.

Изготовление деталей с малыми допусками на размеры воз­можно только при малой шероховатости обработанной поверх­ности.

Различают понятия шероховатости (чистоты) поверхности и качества ее. Шероховатость поверхности определяется ее гео­метрическим состоянием, а качество, помимо этого, характери­зуется также физическим состоянием поверхностного слоя. Под физическим состоянием поверхности понимают твердость, нали­чие местных прижогов, мест отпуска, трещин, изменение строения кристаллической решетки в результате действия усилий, возни­кающих при снятии стружки, теплообразовании и по другим при­чинам.

При чистовых операциях, когда снимают малые стружки и возникают небольшие усилия и тепловыделения, изменения фи­зического состояния поверхностного слоя незначительны.

Геометрическое состояние поверхности характеризуется не­ровностями (микронеровностями) поверхности, которые остают­ся после обработки.

Высота неровностей поверхности определяется формой лез­вия режущего инструмента, подачей, зернистостью шлифоваль­ного круга, скоростью резания, вибрацией инструмента, детали, станка и другими причинами.

Наличие микронеровностей (шероховатости) на поверхности детали влияет на ее износоустойчивость, усталостную прочность и коррозионную стойкость, так как во впадинах на поверхности концентрируется влага и другие вредные выделения, вызываю­щие под действием кислорода интенсивное окисление поверхно­сти металла. Кроме того, в местах перехода от впадин к верши­нам концентрируются напряжения, что приводит к образованию местных трещин в процессе эксплуатации деталей. Поэтому в чертежах детали указывается класс чистоты, который должен быть обеспечен при обработке этой детали. Для получения высо­кой чистоты поверхности необходимо, чтобы при шлифовании не вибрировали станок, круг и деталь, кроме того, следует ис­пользовать мелкозернистые круги, производить своевременную правку круга алмазом, работать при высоких скоростях шли­фовального круга, малых продольных подачах с равномерным плавным перемещением и тщательно очищать и фильтровать охлаждающую жидкость.

Для измерения чистоты поверхности служат профилографы, профилометры и двойной микроскоп академика Линника.

ГОСТ 2789—59 установлены 14 классов чистоты поверхности в зависимости от высоты неровностей, обозначаемой Rz, или сред­неарифметического отклонения профиля поверхности Ra в мик­ронах.

Для определения среднеарифметического отклонения профи­ля (рис. 3) все высоты от точек профиля до средней линии его складывают и делят на число этих высот:

л И 4 У2 + Уз + У* + Уъ + ЬУ/1 11

Высота неровностей R7 определяется как среднее расстояние между пятью высшими точками выступов и пятью низшими точ­

Классы точности обработки поверхности

ками впадин, измеренных от линий, параллельных средней линии профиля па определенной длине поверхности L,

л (h ‘ h3 г й5 4 Л7 4

/і9) — (/i>, + hl 4“ h6 4- hA 4- Л|.>)

По ГОСТ для каждого класса чистоты максимальные значе­ния Ra и R2 регламентированы (см. табл. 2). Классы чистоты по­верхностей от 6 до 14 дополнительно разбиваются на три разря­да— а, б, в (см. табл. 3).

Чистота поверхности деталей определяется специальными приборами или сравнением с чистотой эталонных образцов под микроскопом.

Профилограф с увеличением от 1000 до 200 000 раз наносит на бумажную ленту изображение микронеровностей измеряемой поверхности, затем по профилограмме ведут измерения неровно­стей.

На шкале профилометра указывается значение Ra или Rz. чем и определяется класс чистоты поверхности.

В двойном микроскопе академика Линника пучок света от одного микроскопа направляется под углом к поверхности для получения «светового сечения» профиля. Это сечение профиля наблюдают через второй микроскоп под большим увеличением, по шкале на линзе определяют высоту неровностей и по табл. 2— класс чистоты.

Для достижения определенной точности размеров деталей при обработке приходится ограничивать шероховатость поверх­ности. Зависимость между этими величинами приводится в табл. 4.

Значение Rj и Rz Для различных классов чистоты

Среднее арифметиче­ское откло­нение профиля R, м/с

Высота неровностей Rz, мк

Среднее арифметиче­ское откло­нение профиля V мк

Взаимозаменяемость деталей.

Выпуск велосипедов, мотоциклов, тракторов, автомобилей, электродвигателей, швейных и других машин осуществляется на заводах такими темпами, когда счет времени обработки и сборки ведется не только минутами, но и секундами. Детали этих машин должны быть изготовлены точно по чертежам и техническим условиям так, чтобы при сборке они подходили одна к другой без слесарной подгонки, что сокращает время на сборку и удешевляет стоимость изделия. Важно также, чтобы при ремонте машины новая деталь, заменяющая изношенную, могла быть установлена на ее место без подгонки. Детали, удовлетворяющие таким требованиям, называются взаимозаменяемыми. Взаимозаменяемость – это свойство деталей занимать свои места в узлах и изделиях без предварительного подбора или подгонки по месту.

Сопряжение деталей.

Две детали, подвижно или неподвижно соединяемые друг с другом, называют сопрягаемыми. Размеры, по которым происходит соединение этих деталей, называют сопрягаемыми размерами. Размеры, по которым не происходит соединение деталей, называют свободными размерами. Примером сопрягаемых размеров может служить наружный диаметр фрезерной оправки и соответствующий ему диаметр отверстия в насадной фрезе, диаметр шейки оправки и соответствующий ему диаметр отверстия в подшипнике подвески. Примером свободных размеров может служить наружный диаметр установочных колец фрезерной оправки, длина фрезерной оправки, ширина цилиндрической фрезы.

Сопрягаемые детали должны быть выполнены взаимозаменяемыми.

Точность обработки на станках

Требования в отношении точности обработки детали могут быть весьма различными; они зависят от назначения детали в конструкции машины и от тех технических условий, которым должна удовлетворять машина в целом.

Нет никакой необходимости изготовлять точно поверхности деталей, которые не сопрягаются с другими деталями, например: наружные поверхности станин, рам и т. п.; размеры этих поверхностей могут колебаться в значительных пределах.

Наоборот, поверхности сопряжения с совместно работающей деталью должны обрабатываться весьма точно.

Но высокие требования в отношении точности деталей снижают производительность оборудования, увеличивают брак в производстве и значительно повышают себестоимость деталей.

Поэтому следует предъявлять требования высокой точности обработки только в тех случаях, когда это вызывается условиями работы машины, и ограничиваться точностью, необходимой для нормальной работы детали в собранной машине.

Недостаточная точность ухудшает качество машины, но в то же время излишняя точность удорожает машину, и в тех случаях, где это не требуется по характеру конструкции, получится отрицательный результат: выпуск продукции за тот же период будет меньше и стоимость её выше.

Способы установки (монтажа) электросчетчика в электрощит

Электросчетчики различаются по способу установки (монтажа) в электрощит:

  • Приборы учета, которые устанавливаются на так называемую DIN-рейку.
  • Приборы учета, которые при помощи винтов крепятся к щиту. При этом щит может быть пластиковым, металлическим или деревянным.

Здесь выбор определяется тем, позволяет ли конструкция электрощита установить счетчик на дин-рейку. В противном случае, электросчетчик для частного дома/квартиры можно установить на винты на монтажную панель в щите.

DIN-рейка, несомненно, намного удобнее: одним движением, просто защелкнув, закрепить в щите прибор учета, нежели устанавливать его с помощью винтов.


Установка счетчика на DIN-рейку


Крепление счетчика на винты

Взаимозаменяемость

Получить размеры при обработке одинаково точные в обычных производственных условиях не представляется возможным; поэтому допускается изготовление размеров деталей с некоторыми колебаниями в определённых границах, обеспечивающих взаимозаменяемость деталей.

Взаимозаменяемыми называют детали, которые подходят к своему месту в машине без всякой пригонки и которые работают при этом так, как это необходимо для правильного действия машины.

Основное требование взаимозаменяемости заключается в том, чтобы детали работали в машине нормально без подгонки их по месту.

Технико-экономическое значение принципа взаимозаменяемости весьма велико. Избавляясь от ручной обработки, устраняя необходимость ручной подгонки деталей по месту, механизируя весь процесс изготовления деталей, мы тем самым упрощаем, удешевляем и ускоряем производство.

Точно так же взаимозаменяемость частей даёт возможность быстро, легко,- просто и дёшево производить ремонт машин во время эксплуатации, так как в этом случае не требуется при замене старой, износившейся или поломанной детали никакой пригонки: новая деталь ставится на место старой без всякой пригонки.

Такие машины, как: велосипед, швейная машина, пишущая машина, мотоцикл, автомобиль получили широкое применение только благодаря тому, что замена деталей может быть осуществлена без всяких затруднений самим потребителем.

Изготовление взаимозаменяемых деталей с получением окончательных размеров и форм их на механических станках даёт возможность вести производство отдельных деталей (или отдельных механизмов) в различных местах и в разное время, выполняя сборку всей машины отдельно в специальных сборочных мастерских.

Кроме того, обработка деталей по принципу взаимозаменяемости вследствие упрощения производственного процесса не требует высокой квалификации рабочего.

Работа по принципу взаимозаменяемости производится в серийном и. массовом производстве, где вследствие повторяемости процессов изготовления одних и тех же деталей затраты на необходимые для осуществления этого принципа средства производства дают такой технико-экономический эффект, который с значительной выгодой окупает их.

Понятие о точности обработки.

Изготовить партию взаимозаменяемых деталей абсолютно одинакового размера невозможно, так как на точность обработки влияют неточность и износ станка, износ фрезы, неточности при установке и закреплении заготовки и другие причины. Как правило, все детали данной партии при обработке имеют отклонения от заданных размеров и формы. Но величины этих отклонений должны быть назначены таким образом, чтобы сопрягаемые размеры могли обеспечить сборку деталей без подгонки, т.е. чтобы детали были взаимозаменяемыми.

Конструкторы изделий при назначении величины допускаемых отклонений на сопрягаемые детали руководствуются установленными государством стандартами – ГОСТ. Ниже вкратце излагаются основные понятия о допусках и предельных отклонениях, вытекающие их ГОСТ 7713-55.

Понятие о допуске и предельных отклонениях. Величина допустимых отклонений указывается в чертежах детали со знаками плюс и минус.

Знак минус показывает, что деталь может быть изготовлена с отклонением в меньшую сторону; знак плюс показывает, что деталь может быть изготовлена с отклонением в большую сторону. Например, поставленный в чертеже бруска размер 10-0,1 мм показывает, что брусок может быть отфрезерован так, чтобы после его обработки его размер лежал в пределах между 10 мм и 9,9 мм. Точно также поставленный в чертеже диаметр паза 10 +0,2 мм показывает, что паз может быть отфрезерован так, чтобы после обработки его размер лежал в пределах между 10 мм и 10,2 мм.

Поставленный в чертеже размер 10 +0,2 -0,1 мм показывает, что обработанная деталь будет годной, если ее размер составляет не менее 9,9 мм и не более 10,2 мм, т.е. лежит в этих пределах.

Номинальным размером называется основной расчетный размер, от которого исходят при назначении отклонений. Если в чертеже указан размер 10 +0,2 -0,1 мм, то размер 10 мм называется номинальным.

Действительным размером называется размер, полученный при измерении обработанной детали. Размеры, между которыми может находиться действительный размер годной детали, называются предельными размерами. Действительный размер детали с размерами 10 +0,2 -0,1 мм может лежать в пределах 10+0,2 = 10,02 мм и 10-0,1 =9,9 мм. Больший размер называется наибольшим предельным размером, а меньший – наименьшим предельным размером.

Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется допуском размера.

  • Верхним предельным отклонением называется разность между наибольшим предельным размером и номинальным размером.
  • Нижним предельным отклонением называется разность между наименьшим предельным размером и номинальным размером.

Допуск можно также определить, как разность между верхним и нижним предельными отклонениями.

Действительным отклонением называется разность между действительным и номинальным размерами.

При графическом изображении допусков отклонения размеров откладываются от линии, соответствующей номинальному размеру и называемой нулевой линией; положительные отклонения откладываются вверх от нулевой линии, а отрицательные – вниз. Классы точности обработки поверхности

Зазоры и натяги.

Если брусок с размерами грани 10-0,1 мм посадить в паз с размерами грани 10 +0,2 +0,1 мм, то в соединении бруска с пазом получится зазор, и брусок можно будет передвигать вдоль паза. Такая посадка (сопряжение двух деталей) называется свободной. Наибольший зазор в этом случае составит 0,3 мм, а наименьший будет равен 0,1 мм.

Если же размер бруска будет 10 +0,2 +0,1 мм, а паза 10-0,1 мм, то брусок не войдет свободно в паз и его придется вставлять с силой или запрессовывать. В соединении получится натяг или отрицательный зазор, наименьшая величина которого равна 0,1 мм. А наибольшая 0,3 мм. Такая посадка называется неподвижной, так как брусок нельзя будет передвигать вдоль паза.

Таким образом, можно сделать следующие заключения.

  • Зазором называется положительная разность между размером паза и размером бруска, обеспечивающая свободу их движения относительно друг друга.
  • Натягом называется отрицательная разность между размером паза и размером бруска (размер бруска больше размера паза), которая после посадки бруска в паз создает неподвижное их соединение.

Посадки.

Посадкой называется характер соединения сопрягаемых деталей, определяемый разностью между размерами паза и бруска, создающий большую или меньшую свободу (зазор или натяг) их относительного перемещения или степень сопро­тивления взаимному перемещению. В зависимости от наличия в сопряжении бруска и паза зазора или натяга различают посадки с зазором, с натягом и переходные.

Посадками с зазором, или свободными, называют такие посадки, при которых обеспечивается возможность относительного перемещения сопряженных деталей во время работы. В зависимости от величины зазора степень относительного перемещения деталей, сопряженных свободной посадкой, может быть различной. Для вращения шпинделя фрезерного станка в подшипниках зазор должен быть меньшим и, следовательно, посадка более тугой, чем для посадки колец на фрезерную оправку.

Посадками с натягом, или неподвижными, называют посадки, при которых во время работы не должно происходить перемещения сопряженных деталей относительно друг друга. В зависимости от величины натяга степень свободы сопряженных деталей неподвижной посадки может быть различной. Так, посадку шейки вала в кольцо шарикоподшипника производят с меньшим натягом, чем посадку колеса железнодорожного вагона на шейку оси.

При переходных посадках возможно получение, как натягов, так и зазоров. При наибольшем предельном размере бруска и наименьшем предельном размере паза получается натяг, а при наименьшем предельном размере бруска и наибольшем предельном размере паза получается зазор (в таблицах допусков в графе «натяг» обозначен знаком минус).

Ниже приводятся посадки, относящиеся к рассмотренным трем группам; в скобках даются их сокращенные обозначения. Классы точности обработки поверхности

Наибольший натяг получается при горячей посадке, меньший — при прессовых посадках; наименьший зазор получается при скользящей посадке, немного больший — при посадке движения, почти втрое больший при ходовой, затем еще больший при легкоходовой и, наконец, наибольший при широкоходовой посадке.

При глухой, тугой, напряженной и плотной посадках, как указывалось выше, возможны натяги и зазоры в зависимости от получающихся отклонений размера.

Взаимозаменяемость деталей

При современных темпах производства на сбор конструкций отводятся максимально урезанные сроки. Машины работают в активном ритме. Это характерно для сбора велосипедных, мотоконструкций, машиностроения, двигателей и во множестве иных областей. И для проведения подобных процессов нужно огромное внимание уделить тому, подходят ли метизы по уровню квалитета. В противном случае это скажется на скорости. Останавливать производственный процесс для подгонки изделий никому не захочется.

И по итогу, точность обработки детали – это:

  • • Возможность удешевить финальный и смежный этап сбора конструкций.
  • • Способ снизить конечную себестоимость продукции.
  • • Метод повышения скорости деятельности в десятки раз.
  • • Экономия человеческих ресурсов с помощью уменьшения работы, направленной на подгонку.

Также этот аспект исключительно важен в вопросах ремонта. Ведь взаимозаменяемость тут тоже становится центральным фактором. Если сломанную деталь невозможно заменить на новую без подгонки, значит:

  • • Процедура окажется значительно дольше.
  • • Стоимость работы вырастет в разы.
  • • Деталь теоретически может настолько отклониться, что даже после подгонки не встанет нормально.
  • • Процесс не сможет провести непрофессионал. А по статистике, очень часто замену производит владелец самостоятельно. И если такой возможности у него не будет, то он крайне неохотно будет приобретать подобный товар.

как определить точность обработки детали на станке

Сопряжение

Еще один важный аспект. Точность обработки поверхностей детали демонстрирует свою важность как раз в сопрягаемых элементах — тех, что соприкасаются друг с другом поверхностями на определенной площади. Помимо того, что они обязаны быть взаимозаменяемыми, стоит понимать, что сопряжение требует идеально подобранной поверхности. В противном случае появится повышенное трение, неучтенный расход энергии, ведь метизы будут тормозить ход. А также сильно пострадает эксплуатационный срок. При интенсивной работе особенно. В этом ракурсе срок службе может быть снижен в десятки раз. Что опять же, ударит по экономике предприятия.

Как видно, практически все изменения в первую очередь наносят урон экономической составляющей. Корректное соблюдение параметров – это отличный способ сократить издержки. Да и стоит понимать, что сильные отклонения – это шанс получить санкции от контролирующих органов, в частности, Роспотребнадзора. Ведь полученная продукция не будет соответствовать заявленной по начальной сделке. А это скажется в форме нарушений прав конечного потребителя.

Зазоры и натяги

При наличии широких диапазонов допуска, это вполне расхожая ситуация. В принципе понятие точности обработки деталей тесно связано с ними.

Чтобы понять, что это такое, представим брусок из металла или дерева с размерами в 30-02мм. И он должен быть помещен в паз, предназначенный для него. Но габариты этого слота следующие – 30-0.2+0.2мм. Что получится после того, как мы поместим туда брусок? В лучшем случае их характеристики будут идеально соответствовать. Тогда это не наш случай. Гораздо чаще возникает ситуация, когда брусок окажется меньше, чем паз. Теоретически он слот может оказаться больше на 0.4мм. А значит, объект будет вполне свободно двигаться. Его допустимо прижать к одной или другой стороне. Такая постановка как раз и называется свободной.

Но вполне часто появляется и обратная ситуация. Собственно, если слот окажется меньше, чем брусок. Опять же игра с допустимыми габаритами. И заметьте, все в пределах ГОСТа и квалитета чертежа. Вставить объект напрямую не получится, он слишком большой. Придется забивать его, заталкивать, прессовать. Суть в том, что зазор будет отрицательным.

Обе ситуация не несут положительного эффекта. Но это тот минус, с наличием которого придется смириться. И чем выше диапазоны допускаемых значений, тем сильнее будут натяги и зазоры. Получается этакий баланс. Чем лучше подогнаны метизы, чем меньше проблемы со сбором. Но дороже само производство, станки, сотрудники. А если удешевить работу, то переплатить придется в правке зазоров и натягов. Исходя из этого и дается определение понятию точность обработки. Получается, своего рода и некий механизм, позволяющий найти баланс между экономическими затратами и получаемой выгодой.

понятие точности обработки деталей

Классы точности.

Точность изготовления характеризуется величиной допускаемых отклонений от заданных размеров и формы. Для разных машин требуются детали с различной точностью обработки. Очевидно, что детали плуга, дорожного катка и других сельскохозяйственных и дорожных машин могут быть изготовлены менее точно, чем детали фрезерного станка, а детали фрезерного станка требуют меньшей точности, чем детали измерительного прибора. В связи с этим в машиностроении детали разных машин изготовляют по разным классам точности. В СССР (были) приняты десять классов точности.

  • пять из них: 1-й, 2-й, 2а, 3-й, За — требуют наибольшей точности обработки;
  • два других: 4-й и 5-й — меньшей;
  • три остальных: 7-й, 8-й, 9-й — еще меньшей.

Применение классов точности в различных областях

  • 1-й класс точности применяют при изготовлении особо точных изделий. Вследствие очень малых допусков работа по 1-му классу точности требует высокой квалификации рабочего и точного оборудования, приспособлений и инструмента.
  • 2-й и 2а классы точности применяют наиболее часто. По ним изготовляют ответственные детали станков, автомобильных, тракторных, авиационных и электрических двигателей, текстильных и других машин.Наряду с этим в отраслях машиностроения, выпускающих указанные машины, детали менее ответственных соединений из­готовляют по 3-му, 4-му, 5-му и другим более грубым классам точности.
  • 3-й и За классы точности применяют главным образом в тяжелом машиностроении при производстве турбин, паровых машин, двигателей внутреннего сгорания, трансмиссионных деталей и т. д.
  • По 4-му классу точности изготовляют детали сельскохозяйственных машин, паровозов, железнодорожных вагонов и т. д.
  • 5-й класс точности применяют в машиностроении для неответственных деталей менее точных механизмов.
  • 7-й, 8-й и 9-й классы точности применяют при изготовлении более грубых деталей и особенно при заготовительных операциях: литье, штамповке, медницко-слесарных работах и т. д.
  • Свободные размеры деталей выполняют обычно по 5-му или 7-му классам точности.

Чтобы показать, с какой посадкой и по какому классу точности нужно изготовить деталь, в чертежах на номинальных сопрягаемых размерах ставится буква, обозначающая посадку, и цифра, соответствующая классу точности. Например, С4 означает: скользящая посадка 4-го класса точности; Х3ходовая посадка 3-го класса точности и т. п. Для посадок 2-го класса точности (особенно широко распространенных) цифра 2 не ставится. Поэтому, если в чертеже на сопрягаемом размере рядом с буквой посадки нет цифры, то это значит, что деталь надо изготовить по 2-му классу точности. Например, Л означает легкоходовая посадка 2-го класса точности.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Значение приспособлений для точности обработки

Для точности обработки деталей имеют большое значение приспособления широко применяемые в серийном и массовом производстве.

При пользовании приспособлением для обработки исключается необходимость в разметке деталей — операции дорогой, вносящей погрешности и зависящей от индивидуальных качеств разметчика.

Применение приспособлений обеспечивает точность обработки, и притом наиболее одинаковую для всех деталей, обрабатываемых с их помощью; благодаря этому в наибольшей степени обеспечивается соблюдение принципа взаимозаменяемости.

Помимо этого применение приспособлений, ускоряющих установку деталей и сокращающих время на измерение деталей, даёт возможность значительно сократить вспомогательное время, которое иногда достигает больших размеров и превышает основное время.

Для получения надлежащей точности размеров детали, обрабатываемой при помощи приспособления, необходимо, чтобы само приспособление было изготовлено весьма точно и чтобы нарастания погрешностей при обработке не происходило из-за неточности отдельных элементов приспособления.

В связи с этим необходимо при назначении допусков на размеры приспособлений давать такие пределы отклонений для размеров приспособлений, которые будут в два раза меньше соответственных пределов отклонений для обрабатываемой детали.

Необходимая точность обработки детали в таком случае будет обеспечена.

Таблица допусков

При работе с деревом обычно заявленные требования становятся ниже, чем для стали. Ведь этот материал подразумевает наличие различных неровностей после процедур, шероховатостей, деформаций по годовым кольцам или возможных микротрещин. Диапазоны у них более щадящие. Да и доработка проводится легче. При этом существует определенный запас для натяга. Деформация древесных волокон происходит проще, чем стальных элементов.

В данной таблице приведены значения исключительно для древесного материала, шпона, массива. Для финальной сверки используются различные измерительные инструменты. Линейки, штангенциркули и обычные метры.

Интервал

Уровень допуска

10

11

12

13

14

15

16

17

18

1-3

   

0,1

0,14

0,25

0,4

0,6

1

1.4

3-6

   

0,12

0,18

0,3

0,48

0,75

1,2

1,8

6-10

   

0,15

0,22

0,36

0,58

0,9

1,5

2,2

10-18

   

0,18

0,27

0,43

0,7

1,1

1,8

2,7

18-30

   

0,21

0,33

0,52

0,84

1,3

2,1

3,3

30-50

   

0,25

0,38

0,62

1

1,6

2,5

3,9

50-80

 

0,19

0,3

0,46

0,74

1,2

1,9

3

4,6

Рейтинг
( 1 оценка, среднее 5 из 5 )
Загрузка ...