Подготовка заготовок к разметке

В чем заключается подготовка поверхности к разметке Подготовка заготовок к разметке Прежде чем обработать поверхности, размещенные в разных плоскостях под

СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ

Back.gif   Menu.gif   For.gif

Прежде чем обработать поверхности, размещенные в разных плоскостях под различными углами друг к другу и связанные между собой определенным положением в пространстве, выполняют пространственную разметку. К пространственной разметке приступают после того, как проведут подготовительные работы.

1. Изучат чертеж, подготовленный к разметке заготовки, чтобы ясно представить пространственную форму заготовки и все места, подлежащие последующей обработке. Проверят заготовку по размерам, указанным в чертеже, по форме и припускам на обработку, по основным размерам.

2. Проверят пригодность заготовки, на которой не должно быть раковин, пузырей, трещин, перекосов, отколов (от удара молотком заготовка не должна издавать дребезжащий звук, так как это говорит о том, что в ней имеется трещина). Все поверхности заготовки должны быть очищены от грязи, окалины и остатков формовочной смеси.

3. Выберут базу для разметки, чтобы разметка была точной, все размеры следует откладывать только от разметочных баз. При выборе баз необходимо руководствоваться следующими правилами: если заготовка имеет обработанную поверхность, от которой исходят все размеры на чертеже, то за базу принимают эту поверхность; если заготовка имеет бобышки, приливы или литые отверстия, то за базу разметки принимают центровые или осевые линии, от которых исходят остальные размеры; при выборе базы разметки необходимо учитывать перекосы, смещения, а у некоторых деталей — толщину стенок.

4. Подготовят приспособления (рис. 270), необходимые для установки и выверки деталей.

Приспособления применяемые, при разметке

Рис. 270. Приспособления применяемые, при разметке:
1 — регулируемый клин; 2 — призматические домкраты; 3 — призмы; 4 — домкратики

5. Окрасят поверхности, на которые будут наноситься разметочные риски. При выполнении этого упражнения краситель наносят на торцовые (круглые) плоскости В и боковые плоскости основания подшипника по всему периметру (рис. 271, а).

6. Установят размечаемую деталь на плоскость разметочной плиты.

Для выработки первичных навыков по установке и выверке детали на разметочной плите предусмотрены три учебных задания.

Учебное задание 1 заключается в отработке приема установки и выверки заготовки на домкратиках.

Объектом работы является корпус подшипника (рис. 271, а) базой разметки — ось цилиндрической части подшипника.

Последовательность установки и выверки состоит в следующем.

1. Вырезают и подгоняют два деревянных бруска по отверстиям детали.

2. В центральной части каждого бруска набивают металлические пластинки для нанесения на них центровых точек.

3. Деревянные бруски забивают в отверстие (спереди и сзади) так, чтобы они не выступали за торцовую плоскость.

4. Угольником центроискателя находят центры окружностей (с обеих сторон заготовки) и накернивают центровые точки.

5. Заготовку устанавливают на плоскости разметочной плиты в трех или четырех домкратиках.

6. Выверяют положение заготовки на плите, вращая винт домкратиков и добиваясь равенства расстояния А от плоскости плиты до центровых точек отверстий и расстояния Б от плоскости плиты до верхней кромки плоского основания, выверяют расстояние Б по периметру основания подшипника (рис. 271, а). Точность установки по центру проверяют рейсмусом по размеру А с двух сторон заготовки и по положению основания подшипника от плиты по размеру Б с четырех сторон.

Примеры установки и выверки заготовок на плите

Рис. 271. Примеры установки и выверки заготовок на плите:
а — на домкратиках; б — с применением прокладок и клиньев; в — с применением призм

Учебное задание 2 заключается в отработке приема установки и выверки заготовки на разметочной плите с помощью подкладок и клиньев. Это задание выполняют на корпусе подшипника (рис. 271, б).

1. Подшипник устанавливают плоским основанием на металлическую подкладку, чтобы не повредить поверхность разметочной плиты. Подкладка должна иметь две параллельные плоскости — опорную и установочную.

2. Рейсмусом проверяют расстояние А до центровых точек и расстояние Б до плиты. Если имеется перекос, положение подшипника выверяют тонкими подкладками или клиньями, установленными между основанием подшипника и толстой подкладкой.

Учебное задание 3 состоит в установке и выверке заготовок с применением призм. Призмы используют для установки и выверки заготовок, имеющих цилиндрическую форму.

1. Угольником центроискателя на торцовые плоскости валика наносят центровые точки, которые принимают за базу.

2. На разметочную плиту в зависимости от длины валика устанавливают одну или две одинаковые призмы, в выемки которых укладывают валик (рис. 271, б).

3. Рейсмусом проверяют горизонтальность положения оси валика относительно плоскости плиты по размеру Б.

В том случае, если расстояние между центровыми точками и плитой будет неодинаковым, положение призмы регулируют подкладками из тонких полосок стали, укладываемых между призмой и валиком. Для выверки лучше пользоваться призматическими домкратиками.

romb.jpg

Реклама:

Читать далее:

Приемы плоскостной разметки

Технология нанесения разметки

Любые работы по нанесению маркировки начинаются после разработки проекта

Проект необходим для того, чтобы покрытие соответствовало актуальным нормам и требованиям. Документ должен быть разработан в специальных организациях после полного аудита помещения, когда определены участки размещения разметки с учетом опасных зон. Типичный проект содержит три части: пояснительную записку, графическую часть и спецификацию со всеми пояснениями.

Опираясь на изложенные технические решения, рекомендации приступают к нанесению разметки. Помимо стандартных горизонтальных обозначений применяются нумерация, текст, стрелки, символы.

Дополнительная маркировка включает:

  • монтаж табличек, указателей – такие знаки несут дополнительную информационную нагрузку, что помогает ориентироваться в просторных производственных, складских помещениях, на паркингах и стоянках;
  • покраска колонн – это решение весьма востребовано в серых одноцветных промышленных помещениях и работает на минимизацию рисков столкновений и аварий.

Если в помещении находится старая разметка, ее следует удалить при помощи специального оборудования. Допустимо применять механическую, термическую и химическую обработку.

Особенности монтажа разметочных лент

Для разметки пола применяют ленту толщиной 150-180 мкр. Нанесение может производиться одним рабочим без приостановки производственного процесса. Поверхность очищается строительными пылесосами, обезжиривается, просушивается. По неровным основаниям наносят грунт. Если работы ведутся при низких температурах, поверхность прогревается техническим феном, как и готовый слой.

Порядок монтажа:

  • пол обеспыливается и обезжиривается любым подходящим препаратом. Как правило, применяют ацетон, бензин или любой универсальный растворитель. Для внутренних работ можно задействовать поломоечные машины с обезжиривающим моющим средством;
  • основание тщательно просушивается сжатым воздухом компрессоров. Пористые поверхности грунтуют, используя валики, кисти, в 1-2 рабочих подхода;
  • наклейку ленты начинают, отрезав лист требуемой длины от общего рулона. Постепенно освобождая его от защитной пленки, плотно фиксируют на поверхности. Готовую разметку прикатывают резиновым валиком;
  • при механизированном способе нанесения применяют специальные аппараты (диспенсеры для разметочных лент).

Особенности монтажа маркировочных красок

Краски для нанесения разметки могут работать только на сухих, очищенных от грязи основаниях. В большинстве случаев требуется положительная температура воздуха – от +5 до +30 градусов. Некоторые производители требуют, чтобы относительная влажность воздуха не превышала 85%, а при наружных работах не было сильного ветра. Недопустимо наличие открытых источников огня.

Краски доводят до однородной консистенции строительным миксером в течение нескольких минут. При замесе можно использовать специальные световозвращающие материалы, что делает маркировку видимой как при тусклом, ярком свете, так и в темноте. Шарики добавляют в краску в объеме 20% от общего количества. Допустимо наносить материал на свеженанесенную разметку методом посыпки.

В зависимости от объемов работ применяют специальное оборудование либо кисти, валики, краскопульты.

Особенности нанесения холодных и горячих пластиков

Холодный пластик следует наносить на чистое и тщательно просушенное покрытие. Выбор технологии выполняется с учетом способа внесения отвердителя либо метода перемешивания компонентов.

Некоторые марки пластика могут работать по влажным основаниям

Если применяются самоходные разметочные машины, используют экструдерное, гравитационное либо спрей-нанесение. Символьную маркировку наносят вручную, применяя трафареты. В этом случае перемешивание холодного пластика и введение отвердителя проводится вручную, порционно, в чистой емкости.

При нанесении линии или символа маркировки предварительно фиксируют на основании ключевые точки. По ним проводят клейку контура, применяя малярную ленту. Когда смесь готова, ее выливают на пол в пределах трафарета. Пластик выравнивают шпателем, соблюдая небольшой нахлест на малярную ленту. Далее слой посыпают стеклошариками и аккуратно снимают ленту.

Горячие пластики более дорогие и применяются преимущественно в местах с высокой степенью изнашивания. Тут возможен только механизированный метод нанесения. При работе следует сконцентрироваться на работе термометров, контролирующих нагрев в котлах разметочного оборудования.

Конфигурация детали и ее размеры

Заготовку сложной конфигурации получить свободной ковкой затруднительно, поэтому, вследствие необходимости упрощения форм заготовки, приходится увеличивать припуски на обработку.

В штамповках сложной конфигурации распределение (течение) материала соответственно требуемой форме детали затрудняется, в связи с этим могут появиться дефекты в материале; вследствие этого Для таких штамповок необходимо увеличивать припуск.

В отливках сложной конфигурации с целью достижения более или менее равномерного застывания металла необходимо делать плавные, постепенные переходы от тонких стенок к толстым, не допуская резкой разницы в поперечных сечениях; это требование вызывает необходимость в увеличении припусков.

При изготовлении крупных поковок необходимо считаться с усадкой, которая в крупных изделиях достигает значительных размеров; в силу этого для таких деталей припуски должны быть увеличены.

Правка и очистка

Деформации, полученные при транспортировке проката, устраняют вручную с помощью молотка или кувалды. Если не получается, применяют ручной пресс: заготовку укладывают между толстыми пластинами, с усилием сжимают, стягивая пластины между собой. Важно придать поверхности первоначальную форму, иначе возникнут внутренние напряжения, сварное соединение не получится прочным.

Небольшие искривления тонких заготовок устраняют на мягкой подложке, для исправления сложных дефектов применяются:

  • листоправильные станки;
  • всевозможные прессы, создающие высокое давление.

Очистка – еще один этап подготовки заготовок, подразумевает удаление грязи, пыли с поверхности металла, скопившейся за время транспортировки или хранения на складе. Для удаления стойких загрязнений бывает нужна вода. Старую краску с б/у металла счищают пескоструйными аппаратами или шлифовальным инструментом, шкуркой.

Резка металла

Это один из важнейших этапов, который предполагает подготовку металла под сварку, поскольку иначе не получится добиться нужного размера заготовок. Выделяют механическую и термическую резку. При механической резке используются ручные и механические инструменты.


Процесс термической резки представляет собой плавление металла по предварительно нанесенным отметкам. Этот тип работ также может быть ручным и автоматизированным. Для выполнении операции применяются кислородный резак, дуговая сварка, плазматрон. Также термическая резка осуществляется с применением станков, аппаратов, работающих в полу- или в автоматическом режиме.

Стоит отметить, что термическая резка – это универсальная технология, которая позволяет разрезать изделия в различных направлениях, как прямолинейно, так и криволинейно.

Разметка

Следующий этап подготовки деталей для сварки проводится вручную или с помощью специальных устройств. Самые простые приспособления – керн, металлическая линейка и штангенциркуль. Поверхность металла предварительно грунтуют, чтобы хорошо были видны риски. При поточном производстве делают шаблоны, их накладывают, обводят.

Различают понятия «наметка» и разметка. Первая – создание предварительного контура, вторая подразумевает кернение по всему периметру, маркировку. Наметка нужна при использовании шаблонов. Его сначала обводят чертилкой, а затем контур проходят керном. При ручной разметке сразу проводят кернение.

Размечать заготовки вручную сложно и долго. Подготовка и сборка заготовок с использованием оптической или мерной резки предпочтительнее. Для разметки металла созданы разметно-маркировочные автоматы, они работают на основе оптики по заданной программе. Керн движется быстро, размеченный листовой прокат выезжает из автомата со скоростью до 10 метров в минуту.


Этап разметки проводится вручную или с помощью специальных устройств

Статьи по теме:

  • Разметка деталей по образцу и по месту
  • Разметка деталей цилиндрической формы
  • Способы пространственной разметки
  • Разметка пространственная
  • Брак при плоскостной разметке, меры предупреждения и правила безопасной работы

Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум

Зачистка

Технология зачистки металла перед сваркой подразумевает снятие:

  • ржавчины, чтобы избежать включений в диффузном слое;
  • следов смазки, масла, органика снижает качество сварки;
  • заусенцы, частички металла, они могут стать причиной брака;
  • загрязнения, ухудшают структуру шва;
  • оксидный слой, он препятствует образованию ванны расплава.

Для зачистки используют металлические щетки, наждачную бумагу, напильник, любые абразивные инструменты. Даже незначительные включения в ванне расплава приводят к браку. Для снятия оксидов, обезжиривания цветных металлов применяют химические вещества: всевозможные растворители, спирт, кислоту. Для работы с алюминием, цветными и высоколегированными сплавами, берут новую щетку, чтобы в ней не было микрочастичек углеродистой стали. На отливках перед сваркой удаляют литейную корку, на штампованных заготовках – слой окалины.


Для зачистки используют металлические щетки, наждачную бумагу, напильник, любые абразивные инструменты

Подготовка кромок

Толстостенные заготовки без предварительной подготовки тщательно не проварить, жидкий металл будет растекаться по поверхности, не проникая в стык. Соединение получится хрупким, при небольшой нагрузке сломается. Немаловажный момент подготовки – скругление острых краев. Необходимо сглаживать высоту металла 2 –3 мм в зависимости от толщины детали.

Подрезка кромок производится вручную, механически или с использованием горелок. Холодные технологии предпочтительнее, кромка получается ровнее. Тип и угол разделки зависит от применяемых расходников, вида сварочного оборудования. Размеры кромок указаны в соответствующих ГОСТах.

Цель подготовки кромок к сварке – обеспечить доступ к корню шва. У тонкостенных заготовок толщиной до 3 мм только выравнивают торцы. С зазором до 2 мм проваривают 4 мм детали, если они толще, швы делают с двух сторон. На кромках толстостенных деталей снимают фаску или делают скос. Для односторонней сварки стыки делают в виде буквы V или U, при двухсторонней – в форме Х или К. Величина угла сопряжения от 45 до 60°. Если сваривают детали разной толщины, срезают только толстостенную заготовку. Важно правильно выбрать угол скоса, от него зависит:

  • глубина проварки металла;
  • величина шовного валика;
  • расход электродов или наплавочной проволоки.

Подрезка кромок производится вручную, механически или с использованием горелок.

Сборка деталей под сварку

Подготовленные заготовки нужно зафиксировать в определенном положении. Это касается плоских и объемных конструкций. Заготовки надежно скрепляют, чтобы избежать деформации при сварке.

Величина зазора зависит от линейного расширения сплава. При сборке деталей под сварку придерживаются нескольких правил:

  • к рабочей зоне должен быть максимально свободный доступ;
  • сопряжения укрепляют специальными приспособлениями так, чтобы исключить сдвиг;
  • все повороты, изменения положения конструкции в пространстве сводятся к минимуму;
  • сборка под сварку сложных конструкций осуществляется поэтапно;
  • жесткую фиксацию обеспечивают прихватки на расстоянии 30–80 см друг от друга или беглый шов;
  • полужесткую или временную – струбцина, магнитные уголки, клинья, планочные гребенки, другие приспособления;
  • объемные связи закрепляют болтовыми соединениями.

Прихватка – небольшой шов длиной от 50 до 100 мм, производится расходными материалами, приготовленными для работы. Если используется защитная атмосфера, прихватки тоже делаются в облаке газа. Детали при подготовке желательно соединять с противоположной основному шву стороны. Если прихватки сделаны снаружи, перед сваркой их хорошо зачищают, снимают окалину и верхний оксидный слой. Удобно использовать специальное устройство для точечной сварки, в месте контакта образуется однородный слой.

При подготовке заготовок сложной геометрической формы вместо прихваток делается беглый шов, не превышающий по глубине половины основного. Он зачищается при обработке корня основного шва.

Сборка предусматривает непроизводительные расходы, потерю времени, сил. Однако от надежности положения заготовок зависит прочность металлоконструкции.


Подготовленные заготовки нужно зафиксировать в определенном положении

Зачистка металла для сварки

Очистка поверхностей свариваемых деталей проводится с целью удаления загрязнения, окалины, ржавчины, шлака и заусенец во избежание возможных дефектов.

Проводить очищение можно вручную и при помощи механического воздействия. Зачистка проводится: с помощью газовых горелок, проволочными щётками, растворами щелочей и кислот, абразивным способом.

При необходимости сделать поверхность металла шероховатой применяется гидроабразивная обработка.

На крупных технических предприятиях очистка производится проточной последовательной обработкой. Вначале металл обрабатывают раствором соляной кислоты, затем промывают проточной водой и нейтрализуют раствором кальцинированной соды.

Рейтинг
( 1 оценка, среднее 5 из 5 )
Загрузка ...