Приспособления для измерения радиального биения

Простейшие линейные измерения при центровке валов электрических машин производят при помощи стальных линеек с делениями и складных метров. Точные измерения длин, диаметров и зазоров выполняют многомерным, точным измерительным инструментом: штангенциркулями, микрометрами, скобами с отсчетным устройством, микрометрическими нутромерами и пластинчатыми щупами.

8.2.3.Универсальное приспособление для контроля валов

Нарис. 8.11 и 8.12 представлено приспособлениедля контроля валов в центрах, позволяющеепроводить измерение отклонений откруглости, цилиндричности профиляпродольного сечения, торцового ирадиального биений. Кроме того,представлена схема измерения.. На мощномлитом основании 1, имеющем в верхнейчасти направляющие, установлены двебабки 2, 3 с центрами и подвижная каретка4 со стойкой, в которой крепится ИГ. Дляпредварительной настройки на размерL,где L- длина контролируемого вала, бабкимогут перемещаться по направляющимоснования и фиксироваться в нужномположении с помощью рукоятки 5,эксцентричной шейки валика 6, болта 7 игайки 8. Левая бабка 2 имеет неподвижныйцентр, установленный в коническоеотверстие пиноли 9, которая закреплена в отверстии бабки гайкой 10. Правая бабкаимеет подвижный в осевом направлениицентр, который вставляется в пиноль.Последняя поджата пружиной 12 и с помощьюрукоятки 11 и вилки, 13 соединенных штифтом14 и воздействующих на хвостовик 15,перемещает центр при установкеконтролируемого вала. Фиксация подвижногоцентра в нужном положении осуществляетсярукояткой 16, завинченной на сухарь 17, ивтулкой 18. Крепление ИГ на стойке обычное- с помощью винтов 19 и 20, двух державок21 и 22 и ползушки 23 с винтами 24. СтойкаИГ имеет возможность перемещения в пазукаретки 4 и закрепляется в ней двумягайками: нижней — 25 и верхней 26. Основныетехнические требования к изготовлениюприспособления следующие:

а) взаимное смещениеосей центров не более (например, 0,008 мм):

б)в эксплуатации приспособления припроверке осей центров контрольнойоправкой (l= 300 мм), отклонения показаний ИГ в вертикальной и горизонтальной плоскостяхдопускается не более 0,05 мм.

img-NBt0Qs.png

Рис. 8.10. Приспособление для контроля

радиального биения:

1-гайка, 2-упор, 3-винт, 4-ось, 5-пружина,

6-втулка,7-втулка, 8-маховичок, 9-штифт,

10-заднийкронштейн, 11 — стойка, 12 — призма, 13 — ролик, 14 — пружина, 15 — стойка, 16-ось,

47-гайка, 18-плита, 19-ИГ, 20-штифт, 21-винт,

22 — передний кронштейн

img-kqNzH8.png

Рис. 8.11. Универсальное приспособление для контроля валов: 1 — основание, 2 — левая бабка, 3 — правая бабка, 5 — рукоятка, 7 — болт, 8 — гайка, 9 — пиноль,10 — гайка, 11 — рукоятка, 12 — пружина, 13 — вилка, 14 — штифт, 15 — хвостовик, 16-рукоятка, 17-сухарь, 18-втулка,

23 — ползушка, 24 — винт,

img-wAbO8n.png

Рис.8.12. Универсальное приспособление дляконтроля валов (вид Б на рис. 8.11):4 -каретка, 5 — рукоятка, 6 — валик, 7 — болт, 8- гайка, 14 — штифт, 19, 20 — винт, 21, 22 — державка,25 — нижняя гайка, 26 — верхняя гайка

Оборудование, материаловедение, механика и …

Статьи Чертежи Таблицы О сайте Реклама

При проверке индикатором (или другим измерителем) огранки вала, помещенного в отверстии кольца, получается действительная величина огранки непосредственно без пересчетов поэтому проверка в кольце наиболее целесообразна. [c.467]

Следует проверить также отсутствие биения муфты по торцу и по наружной цилиндрической поверхности (по окружности муфты) при вращении муфты вместе с валом. Проверку биения следует производить индикатором или рейсмусом. Радиальное и торцовое биение полумуфты допускается не более 0,1 мм, при этом торцовое биение измеряется на расстоянии 200 мм от оси вала. [c.174]

В том случае, когда по тем или иным причинам исключается возможность нарезания колеса на валу, проверку следует вести по отверстию в ступице колеса, являющемуся конструкторской базой (фиг. 218, б). Для закрепления индикатора применяют спе- [c.379]

В подшипниках качения различают два вида зазоров радиальный и осевой. Радиальный зазор проверяют после соединения подшипника с валом или корпусом путем проверки смещения колец. Кроме того, подшипник проверяют проворачиванием от руки (он должен вращаться легко и плавно). Кольца упорных подшипников, напрессованные на вал, проверяют индикатором на осевое биение. [c.65]

Зацентрованные небольшие валы и винты правят в центрах при помощи струбцин (фиг. 36) с проверкой индикатором точность правки 0,05—0,15 мм на I м длины. [c.170]

Проверку радиального биения вала производят индикатором. Окружность делят на восемь равных частей. Поворачивая вал в собственных подшипниках, последовательно записывают показания индикатора в каждой точке. После приведения показаний к нулю (рис. 9-46, а) находят положение бьющей точки и биение. [c.324]

Большие и тяжелые валы для проверки индикатором укладывают на две опоры — подшипники качения (рис. 49, д). [c.117]

У упорных подшипников проверяют торцовое биение кольца, напрессованного на вал. Проверку производят индикатором, предварительно проконтролировав щупом плотность соприкосновения торца кольца с заплечиком. Допускаемое биение регламентируется техническими условиями. [c.485]

Можно восстановить параллельность осей головок шатуна и без проверки индикатором. Для этого надо установить поршень с шатуном в цилиндр, уложить коленчатый вал в его опоры и покрыть шейку тонким равномерным слоем краски. Сделав это, соединяют вал с шатуном, на шейку которого предварительно нанесен тонкий слой краски, проворачивают вал и закрашивают вкладыши краской. По отпечаткам краски вкладыши шабрят. [c.224]

Параллельность осей головок шатунов можно восстанавливать и без проверки индикатором. Для этого надо поршень с шатуном предварительно установить в цилиндр, коленчатый вал уложить в свои опоры и покрыть тонким равномерным слоем краски, а затем соединить его с шатуном. [c.138]

Проверяется состояние шеек вала в отношении их износа (биения) и изгиба геометрической оси. Проверка износа проводится измерением величины биения шеек вала с помощью установленного на устойчивом штативе (над шейкой вала) линейного индикатора, проверка же изгиба проводится измерением величины расхождения щек вала с помощью линейного индикатора, установленного между щеками вала при четырех положениях колен в. м. т., 90°, н. м. т. и 270 . [c.45]

Проверка биения коленчатого вала — по индикатору (в центрах). Биение проверяется по средней шейке. Допустимое биение 0,02—0,03 ММ суммарного показания индикатора. [c.549]

На фиг. 47 и 48 показано, как нужно устанавливать при проверке индикатор. Стойка индикатора закрепляется на фланце коленчатого вала маховик со сцеплением при этой проверке рекомендуется снимать. [c.94]

Проверка с помощью скоб и щупа Проверка индикаторами Центровочные скобы и щуп с набором пластинок различной толщины Индикаторы часового типа До 0,02 мм До 0,01 мм При контроле качества центровки валов машин При контроле качества центровки валов машин [c.362]

При контактном способе несоосность осей коренных шеек косвенно выявляют по биению коренных шеек и концевых фланцев вала, определяемому индикатором, как описано выше. Более точные результаты проверки получаются при контроле оптико-механическим способом. Контактный способ менее точен, но вполне пригоден для практических целей. Он прост, менее трудоемок и при его применении ис- [c.133]

При сборке соосных валов с муфтами достичь абсолютного совпадения осей валов практически невозможно. Всегда будут какие-то величины радиального смещения геометрических осей валов и перекоса. Определить эти величины — значит, проверить соосность валов. Проверку производят замером зазора между полумуфтами в четырех диаметрально противоположных точках специальными приспособлениями. Наиболее точно этот зазор определяют индикаторами, устанавливаемыми на скобах, которые крепят к полумуфтам (рис. 6.3). [c.129]

При последующей сварке усадка будет уже менее значительна и не превышает 0,2—0,3 мм на каждые 100 мм толщины свариваемого металла. Чтобы сохранить размеры свариваемых щек, перед началом сварки они должны быть при помощи клиньев разведены на величину от 2 до 2,8 мм. Если сборка и сварка вала производятся непосредственно в раме, то для его укладки и закрепления необходимо изготовить чугунные или стальные временные вкладыши. Производить сварку и термообработку на рабочих вкладышах не рекомендуется. Перед началом сварки на концах вала устанавливают индикаторы, а затем осуществляют предварительный подогрев свариваемого места и прихватку шва. После наложения 6—8 слоев сварку прекращают, дают валу полностью остыть, устанавливают на место временные вкладыши и производят проверку вала при [c.97]

Технический контроль валов предусматривает проверку диаметров и длин ступеней, размеров шлицев и резьб. Эту проверку осуществляют предельными скобами, шаблонами, шлицевыми кольцами и резьбовыми скобами. Для выявления биения шеек вала его укладывают на призмы базирующими шейками, а щуп индикатора ставят на проверяемую шейку разность наибольшего и наименьшего показаний индикатора при повороте вала определяет биение шейки. Применяют также многомерные индикаторные и светофорные контрольные приспособления для проверки диаметров и биения шеек валов относительно базовых шеек. Параллельность шлицев оси вала определяют индикатором в двух крайних положениях при установке вала на призмах или центрах эту же установку можно использовать для проверки биения шлицев, отмечая показания индикатора по диаметрально противоположным впадинам. [c.320]

В. авиационном моторостроении распространен способ проверки индикатором углового расположения шатунных шеек. Коленчатый вал помещается на [c.136]

Установить в корпус соосно входной вал редуктора и вал электродвигателя, для чего редуктор установить краном на стенд. Стойку с индикатором укрепить на эластичной муфте электродвигателя так, чтобы измерительный наконечник индикатора касался входного вала редуктора. Вращая вал с индикатором и перемещая электродвигатель по салазкам, а также покачивая их, добиться соосности валов (проверку производить в двух сечениях— изменение показаний индикатора не должно превышать [c.180]

Контурные характеристики (рис. 3-22) показывают изменение вибрации по контуру исследуемого элемента, что позволяет оценить ослабление жесткости вибрирующей системы. При помощи контурных характеристик обнаруживается ослабление крепления подшипников к фундаментной плите или плиты к фундаменту. По виду характеристики могут быть выявлены такие дефекты, как глубокие трещины в элементах опоры и фундамента. В программу исследований входит также контроль ряда узлов и элементов машины, являющихся обычным источником возбуждения колебаний. Проверке подвергаются центровка роторов, состояние соединительных муфт, шеек роторов и подшипников. Если вибрационные характеристики указывают на значительную неуравновешенность ротора, вал проверяется индикатором на прогиб, после чего производится балансировка роторов. В тех случаях, когда исследованиями выявлена заметная зависимость вибрации от тока возбуждения или температуры ротора генератора, производится контроль обмотки ротора на отсутствие ВИТКОВЫХ замыканий. [c.103]

Для проверки отклонения от соосности шеек ступенчатый вал укладывают базовыми шейками на призмы контрольного приспособления, а стержнем индикатора касаются поверхности контролируемой шейки. Поворачивая вал вокруг оси, определяют биение шейки по разности показаний индикатора. [c.176]

Втулки имеют цилиндрические бурты для проверки соосности валов (индикатором).  [c.421]

Так как при проверке торцевого биения в призме необходимо ограничить осевое смещение вала, применяют следуюш,ие приемы 1) создают упор в технологический центр или фаску вала с помощью шарика (фиг. 250) тогда наибольшее торцевое биение по индикатору будет равняться допустимой неперпендикулярности  [c.468]

Проверку регулирования подшипников по зазору производят при помощи индикатора, измеряющего осевой зазор в подшипниках, который должен быть в пределах, установленных техническими условиями. Опытный контролер, постоянно работающий по проверке зазора, может производить эту проверку на руку (на ощупь), но для того, чтобы не потерять навыка, должен периодически проверять зазор индикатором. При измерении осевого зазора нужно убедиться в полном перемещении вала правлениях. [c.607]

При контроле наружные размеры валов (диаметр и длину) проверяют универсальными измерительными средствами — линейкой, штангенциркулем, микрометром, калибром (скобой) и др. Овальность и конусность выявляются при измерении диаметра в нескольких местах по длине детали. Для проверки обработанных валов на биение применяется специальное проверочное приспособление с индикатором. При этом вал устанавливают в центрах и по показаниям индикатора судят о величине биения. Изгиб оси вала определяется при помощи контрольной плиты, щупа, индикатора на стойке и т. д. [c.363]

Если опора А (фиг. 284, а) возвышается над опорой Б, то при вращении вала расстояние между щеками изменяется на величину а в верхнем положении шатунной шейки оно будет больше, чем в нижнем. Правильное положение вала в подшипниках характеризуется колебанием расстояния между шеками (расхождением щек) не более 0,01—0,02 мм. Проверку расхождения ведут индикатором или штихмасом в четырех положениях кривошипа, результаты измерений анализируют и определяют, какой подшипник расположен выше или ниже остальных. [c.487]

Для проверки торцовых поверхностей полумуфт и упорных дисков (их перпендикулярности по отношению к оси вала) устанавливают два индикатора, расположенных в диаметрально противоположном направлении один относительно другого (фиг. 25). [c.208]

После предварительного закрепления фундаментных болтов ставят корпусы подшипников генератора и возбудителя. Под корпусы заднего подшипника укладывают изоляционные листы (фибра, бакелит, текстолит и т. п.) толщиной 3—5 мм и прокладки из листовой стали толщиной 2—3 мм. Из-под стойки подшипника изоляцию выпускают во все стороны на 15—20 мм. После этого проверяют по струне и расточкам центровку корпусов подшипников с допуском + 0,2 мм. Затем устанавливают на место нижние вкладыши подшипников генератора и возбудителя, в них укладывают ротор генератора и якорь возбудителя и проверяют индикатором правильность установки валов. Вал ротора генератора проверяют на консолях и возле бочки в шейках газовых уплотнений крышек статора. Допуск на биение для роторов, делающих 3000 об/мин, не более 0,06—0,08 мм, а при 1500 об/мин не более 0,1—0,12 мм. Результаты проверки заносят в формуляр. [c.237]

Работа индикаторных контрольных приборов при проверке на перекос оси паза вала или ступицы основана на том, что при отсутствии перекоса размер / (рис. 163, в) на одном и другом концах паза должен быть один и тот же и, следовательно, положения наконечника 1 индикатора относительно поверхности вала или отверстия должны быть неизменными. [c.210]

Проверка колеса на качание производится обстукиванием мягким металлическим молотком. Другие виды погрешностей смонтированного на валу зубчатого колеса обнаруживают при контроле узла с помощью индикатора. Для этого вал 1 устанавливают на плите 2 на призмы (рис. 386, а) и изменением высоты регулируемой призмы 3 добиваются параллельности оси вала плоскости плиты. После этого сверху между зубьями колеса 4 помещают цилиндрический калибр 5 диаметром 1,68/п (т — модуль), на который устанавливают ножку индикатора 6 и замечают положение его стрелки. Перекладывая калибр через один-два зуба и поворачивая вал, определяют разницу в показаниях индикатора для всего зубчатого колеса. Допуски на радиальное биение приведены в табл. 49. [c.427]

Если на приспособлении (см. рис. 386, а) предусмотреть упор 7 для вала, то можно индикатором 8 проверять напрессованное зубчатое колесо на биение по торцу. Эту проверку осуществляют также в центрах. Контрольное приспособление выполняют в виде точной чугунной плиты 1 (рис. 386, б), на которой укрепляют две стойки 2 с центрами. Один центр делают подвижным. [c.429]

В крупносерийном и массовом производствах распространен метод проверки зубчатого колеса, напрессованного на вал, по эталону. В этом случае проверяемый узел 1 (рис. 387), установленный во втулке 2, опирается на центр 3. Контролируемое зубчатое колесо вводят в зацепление с эталонным колесом 4, сидящим на пальце 5. Последний неподвижно укреплен в ползуне 6, отжимаемом пружиной 7 таким образом, чтобы сцепленные зубчатые колеса бы ли прижаты одно к другому. Упор 8 на ползуне при этом соприкасается со штифтом индикатора 9. При вращении контролируемого зубчатого колеса неточности зацепления вызывают перемещение пальца 5 н ползуна 6, что фиксируется индикатором 9. Одновременно можно контролировать узел и на торцовое биение зубчатого колеса индикатором 10. Рычаг 11 служит для отвода ползуна 6 при установке контролируемого узла в приспособление. [c.429]

Схемы проверки на непараллельность и перекос показаны на рис. 395. При помощи валов-калибров последовательно измеряют расстояния йу, а , bi, (на обоих концах) или зазоры I, i. Если оси валов параллельны и не перекошены, то = а , = б , зазоры 1 , 4 будут одинаковы, а зазоров i вообще не будет. В приспособлении, показанном на рис. 391, проверка параллельности осей отверстий производится путем перестановки индикатора 1 и втулки 3 на другую сторону оправки. [c.435]

При нарезке зубчатых валов или колес, насаженных на вал, кроме проверки биения шеек вала, производят дополнительный контроль индикатором по длине вала в двух положениях под углом 90°. При выверенных центрах оси стола и кронштейна необходимость контроля по длине вала отпадает. В основном схемы установки деталей можно разбить на две основные группы — с вертикальной и горизонтальной осью вращения планшайбы. Наиболее применяемые схемы установки обеих групп приведены в табл. 72. [c.415]

Проверку неперпендикулярно-сти фланца к оси вала иногда осуществляют на приспособлении, показанном на фиг. 253. Очевидно биение вала, обнаруженное индикаторо.м, будет свидетельствовать о неперпендикуляриости фланца к оси на длине Н. [c.469]

Отсугс1вие перекоса напрессованной детали контролируют путем проверки индикатором биения этой детали по наиболее точному торцу при вращении охватываемой детали (вала). При этой проверке вал следует устанавливать по монтажным (конструктивным), а не технологическим базам, например, биение чорца зубчатого колеса распределительного вала проверяют при вращении вала в подшипниках, а не в центрах. [c.610]

Следует проверить индикатором биение поверхности железа якоря и коллектора относительно крайних шеек вала. Проверку биения надо производить на призмах, на которые должны опираться шейки вала. Проверять биение, устанавливая якорь в центрах, не следует центровые отверстия вала могут быть забиты и, кроме того, при изготовлении вала применяется бесцентровая шлифовка. Бпение коллектора не должно превышать 0,05 мм, а биение железа якоря — 0,25 мм по суммарному показанию индикатора. Если повышенное биение вызвано погнутым валом, то правка последнего на ручном прессе нередко приводит к положительным результатам. В других случаях повышенное биение коллектора устраняется его проточкой. Проточка производится также при значительном износе или сильном подгорании коллектора и при выступании над его поверхностью изоляции между пластинами. Однако в отличие от генераторов постоянного тока у коллектора стартера после проточки не производится выборка изоляции между пластинами. [c.62]

Прокрутить вручную вал в опорах с проверкой индикатором биен ия в посадочных местах. Осевое биение опорной поверхности допускается не более 0,1 мм на радиусе 250 мм. [c.200]

Проверку карданных валов осуществляют индикатором, установив их на цризмы. Биение трубы любой длины не должно превьшгать [c.358]

Специальные устройства устройства для проверки резьб по методу трех проволочек, приборы для проверки зубчатых колес, микрометры для проверки толщины зуба, эвольвентомеры, приборы для проверки зубчатых колес методом обкатки в однопрофильном и двупрофильном зацеплении, приборы для проверки конических колес, приборы для проверки индикаторов, приборы для проверки распределительных валов, автоколлиматорная труба, балансировочный прибор, теодолит с коллиматором, прибор для проверки толщины стенок труб. [c.799]

Пос е правки ротора турбина работала на холостом ходу вполне-нopмaль o, а при нагрузке в 10—15% стала вибрировать. При проверке индикатором боя оказалось, что прогиб вала полностью восстановился как по величине, так и по направлению. [c.338]

При посадке зубчатых колес на вал с натягом следует проверять посадку зубчатых колес до упора в заплечик (щупом) и отсутствие перекоса зубчатого колеса. Перекос зубчатого колеса определяют проверкой биения наиболее точного торца колеса индикатором или проверкой биения начальной окружности в плотном зацеплении с измерительным зубчатым колесом. Последний способ более совершенен, так как он выявляет биение начальной окружности вследствие зксцентриситета шейки под зубчатое колесо относительно базовых шеек вала или местного раздутия зубчатого колеса, которое может происходить при шпоночном соединении в случае повышенного натяга по шпонке. [c.616]

Смотреть страницы где упоминается термин Валы Проверка индикатором: [c.297]    [c.116]    [c.250]    [c.28]    Справочник машиностроителя Том 2 (1952) — [ c.808 ]

Индикатор

1.1Цель работы.

Приобрести навыки:

— назначения допусков формы на основе выбора допуска радиального биения;

— работы измерительными средствами при измерении биений поверхнос­тей тел вращения, установленных в центрах;

— выбора измерительных средств на основе сопоставления допускаемой погрешности измерения и предельной погрешности измерительного’ средства.

Ознакомиться:

— с устройствами: индикаторов часового типа, рычажно-эубчатых инди­каторов и пружинных головок (микрокаторов);

— с устройством и конструкцией центровых контрольных базирующих

устройств.

Для предложенной детали (рис. 3) установить степень точности формы на указанных поверхностях, исходя из квалитета и предусмотреной геометриче­ской точности (А либо В либо С), табл. I.

По степени точности формы, выбрать допуск радиального биения, по табл. 2, и проставить его на эскизе детали см. рис.3 и рис 6., относительно принятых баз.

По известному квалитету изготовления поверхности определить до­пустимую погрешность измерения по табл.3. Выбрать средство измере­ния пользуясь табл.4. Выбор измерительного средства, провести на основе сопоставления допускае­мой погрешности измерения радиального биения и предельной погрешнос­ти измерительного средства.

Измерить величину радиального биения поверхности ва­ла, установленного в центрах по предложенной методике. Результаты анализа и измерений предс­тавить в отчете(см. приложение). Провести анализ полученных результатов и сделать заключения.

В представленной детали рис.3, выполненной с относительной геометрической точностью В для поверхности Ø32е8, установить допуск радиаль­ного биения и выбрать средство измерения на основе сопоставления допускаемой погрешности измерения радиального биения и предельной погрешности измерительного средства. Дать заключение о годности поверхности детали и возможности исправления, при необходимости.

Квалитет допуска размера IT8, степень точности формы для относи­тельной геометрической точности В (по табл. I) будет 6.

Допуск радиального биения для Ø 32мм. и степени точности. 6 (по табл. 2)будет соответствовать 20 мкм.

Допуск погрешности измерений δ оценим по табл. 3: для квалитета IT8 детали Ø32мм он составит 10 мкм.

По табл. 4 определим предельную погрешность измерения

∆=10 мкм, имеет ин­дикатор часового типа с ценой деления 0,01мм при ходе измерительного стержня 0,02 мм.

Как видно, предельная погрешность δ не больше допуска погрешности измерений ∆, т. е. 10 мкм = 10 мкм, итак, данным инструментом можно проводить измерения.

Однако лучше применить для данных измерений рычажно-зубчатый индикатор, у которого для хода стержня 0,02 — 0,03мм погрешность сос­тавляет ∆=5 мкм, либо пружинный микрокатор с ценой деления

0,001мм и погрешностью ∆= I мкм.

image004_68.jpg

Рисунок 3. Деталь для анализа

ГОСТ 24643 рекомендует соотношения между допуском формы или расположения и допуском размера для всех видов допусков формы и расположения, предельных размеров по ГОСТ 25346.

Таблица 1

Рекомендуемые относительные уровни геометрические точности

Квали-тет допуска размера

Уровни относи-тельной геомет-ричес-кой точнос-ти

Степень точнос-ти формы

Квали-тет допуска размера

Уровни относи-тельной геомет-ричес-кой точнос-ти

Степень точнос-ти формы

Квали-тет допуска размера

Уровни относи-тельной геомет-ричес-кой точнос-ти

Степень точнос-ти формы

4

А

В

С

3

2

1

7

А

В

С

6

5

4

10

А

В

С

9

8

7

5

А

В

С

4

3

2

8

А

В

С

7

6

5

11

А

В

С

10

9

8

6

А

В

С

5

4

3

9

А

В

С

8

7

6

12

А

В

С

11

10

9

Установлены следующие уровни относительной геометрической точ­ности, которые характеризуются соотношением между допуском формы или расположения и допуском размера (табл. 3);

А — нормальная относитель­ная геометрическая точность (для допуска формы или расположения ис­пользуется примерно 60% от допуска размера);

В — повышенная относи­тельная геометрическая точность (для допуска формы или расположения используется примерно 40% от допуска размера);

С — высокая относи­тельная геометрическая точность (для допуска формы или расположения используется примерно 25% от допуска размера).

Указанные уровни от­носительной геометрической точности, не исключают возможности в обос­нованных случаях назначить допуск формы или расположения, для кото­рого используется менее 25% от допуска размера.

Таблица 2

Допуски радиального биения и полного радиального биения.

Допуски: соосности, симметричности, пересечения в диаметральном выражении по ГОСТ 24643

Интервал размеров

мм

свыше…до…

Допуски мкм,

для степеней точности

3

4

5

6

7

8

9

До 3

2

3

5

8

12

20

30

Св. 3 до 10

2,5

4

6

10

16

25

40

Св. 10 до 18

3

5

8

12

20

30

50

Св. 18 до 30

4

6

10

16

25

40

60

Св. 30 до 50

5

8

12

20

30

50

80

Св. 50 до 120

6

10

16

25

40

60

100

Св. 120 до 250

8

12

20

30

50

80

120

Св. 250до 400

10

16

25

40

60

100

160

Св. 400 до 630

12

20

30

50

80

120

200

Св. 630 до 1000

16

25

40

60

100

160

250

Св. 1000 до1600

20

30

50

80

120

200

300

Св.1600 до 2500

25

40

60

100

160

250

400

Таблица 2 продолжение

Интервал размеров

мм

свыше…до…

Допуски мкм,

для степеней точности

10

11

12

13

14

15

16

До 3

50

80

120

200

300

500

800

Св. 3 до 10

60

100

160

250

400

600

1000

Св. 10 до 18

80

120

200

300

500

800

1200

Св. 18 до 30

100

160

250

400

600

1000

1600

Св. 30 до 50

120

200

300

500

800

1200

2000

Св. 50 до 120

160

250

400

600

1000

1600

2500

Св. 120 до 250

200

300

500

800

1200

2000

3000

Св. 250до 400

250

400

600

1000

1600

2500

4000

Св. 400 до 630

300

500

800

1200

2000

3000

5000

Св. 630 до 1000

400

600

1000

1600

2500

4000

6000

Св. 1000 до1600

500

800

1200

2000

3000

5000

8000

Св.1600 до 2500

600

1000

1600

2500

4000

6000

10000

Примечание. При назначении допусков радиального биения и полного радиального биения под номинальным размером понимается диаметр рассматриваемой поверхности. При назначении допусков соосности, симметричности, пересечения осей под номинальным размером понимается диаметр рассматриваемой поверхности или размер между поверхностями образующими рассматриваемый элемент. Если база не указывается, то допуск определяется по элементу, имеющему больший размер.

pandia-next-page.jpg Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4

Инструменты, применяемые при центровке валов электрических машин

Простейшие линейные измерения при центровке валов электрических машин производят при помощи стальных линеек с делениями и складных метров. Точные измерения длин, диаметров и зазоров выполняют многомерным, точным измерительным инструментом: штангенциркулями, микрометрами, скобами с отсчетным устройством, микрометрическими нутромерами и пластинчатыми щупами.

Штангенциркуль

Штангенциркулями (рисунок 1) измеряют наружные и внутренние диаметры, а также длину деталей размером до 4000 мм. Кроме этого отдельными типами штангенциркулей могут измеряться глубины, удаленности наружных и внутренних уступов, а также выполняться разметочные работы. Штангенциркули различаются по типам, моделям, диапазонам измерений и уровням точности измерений. Точность измерений может быть от ± 0,01 до 0,1 мм.

Различают механические и электронные или цифровые штангенциркули. Механические штангенциркули имеют два вида отсчетных устройств – рамку с нониусом или стрелочный индикатор. Цифровой штангенциркуль вместо рамки имеет цифровое отсчетное устройство, в котором измеренные значения выводятся в виде цифр на жидкокристаллический дисплей.

Самый простейший штангенциркуль, позволяющий измерять диаметры и длины, состоит из штанги 1,с нанесенной на ней измерительной шкалой, на которой закреплены измерительные губки 2. По штанге, перемещается подвижная рамка 3 с нониусом 5. Затяжка рамки на штанге осуществляется с помощью зажима 4. В штангенциркуле предусмотрена микрометрическая подача 6 рамки.

Как измерять штангенциркулем

Рисунок 1. Устройство штангенциркуля

Как измерять штангенциркулем? Перед началом измерений (например, диаметра конца вала) необходимо ослабит винт, освободить штангу и передвигать наружную измерительную губку до тех пор, пока обе губки слегка зажмут вал. Затем с помощью винта микрометрической подачи подводят рамку с нониусом и закрепляют последнюю зажимом. Отсчет целых миллиметров производят по делениям на штанге, а долей миллиметра по нониусу.

Для знакомства с конструкциями других типов штангенциркулей и более подробного изучения методов производства измерений штангенциркулями, посмотрите видео 1.

Видео 1. Измерение штангенциркулем

Микрометр

Микрометры (рисунок 2) применяют для измерения наружных диаметров (например, диаметр конца вала) и длины деталей размером до 2000 мм. Точность измерений может быть от ± 0,001 до 0,01 мм.

Как нужно пользоваться микрометром

Рисунок 2. Устройство микрометра

Отсчеты целых и половин миллиметров производят на делениях стебля 7, а долей миллиметра – на нониусе, нанесенном на барабане 5.

Перед началом работы с микрометром следует отвинтить стопорный винт 3 и стопорную шайбу 8 на скобе 1 и передвигать пятку 2 до тех пор, пока не совпадут нулевые деления барабана и стебля (при соприкосновении измерительных поверхностей пятки и микрометрического винта 4). После этого стопорный винт вновь завинчивают и закрепляют пятку.

Для измерения деталь необходимо слегка зажать мерительными поверхностями микрометра. Для этого вращают микрометрический винт при помощи трещотки 6 до проскальзывания последней.

На видео 2 вы можете наглядно ознакомиться с тем, как нужно пользоваться микрометром.

Видео 2. Измерение микрометром

Скоба с отсчетным устройством

Скобы с отсчетным устройством (рисунок 3) предназначены для измерения наружных диаметров и длины деталей размером до 1000 мм.

Скоба с отсчетным устройством

Рисунок 3. Устройство скобы с отсчетным устройством

Скоба состоит из плоского полукруглого корпуса 3, в котором закреплены подвижная 1 и переставная 5 пятки, а также прикрепленное к подвижной пятке индикаторное отсчетное устройство 2 с делениями. Скоба снабжена теплоизоляционными накладками 4, предотвращающими влияние тепла рук замерщика на точность результатов измерений.

Точность измерений скобами составляет от ± 0,002 до 0,01 мм.

Микрометрический нутромер

Микрометрические нутромеры (рисунок 4) применяют для измерения внутренних диаметров (например, диаметр отверстия ступицы полумуфты) или расстояния между поверхностями. Нутромеры выпускают с пределами измерений от 50 – 75 мм до 400 – 10000 мм.

Микрометрический нутромер

Рисунок 4. Устройство микрометрического нутромера

Нутромеры с пределами измерений 1250 – 4000 мм и более имеют две головки: микрометрическую и микрометрическую с индикатором.

Микрометрический нутромер состоит из трубки 2, соединенной с удлинителями 3 и прикрепленным к последним измерительным наконечником 4. Внутри второго конца трубки закреплен стебель (на рисунке 4 не виден) микрометрической головки 1, на котором плавно вращается барабан последней. Измерительные поверхности микрометрической головки и измерительного наконечника нутромера выполнены из твердого сплава. На стебле и барабане микрометрической головки нанесены деления.

После установки нутромера в рабочее положение и соприкосновения измерительных поверхностей его микрометрической головки и измерительного наконечника с поверхностями отверстия ступицы полумуфты необходимо совместить нулевой штрих на барабане микрометрической головки с продольным штрихом на ее стебле. При измерении диаметра отверстия в ступице полумуфты нутромер необходимо установит под прямым углом к оси отверстия, так как даже при незначительном его наклоне измерения будут неверны.

Пластинчатый щуп

Пластинчатые щупы (рисунок 5) применяют для измерения зазоров между плоскостями полумуфт центрируемых валов, а также между конусом стержня индикатора (или штифта центровочной скобы) и ободом полумуфты. Такой щуп 1 состоит из калиброванных пластин 2 толщиной от 0,02 до 1 мм. Длина пластин в щупах может быть 100 или 200 мм. Щупы с пластинами длиной 100 мм поставляют только четырьмя наборами от 9 до 17 пластин в каждом наборе. Щупы с пластинами длиной 200 мм поставляют в виде отдельных пластин.

Пластинчатый щуп

Рисунок 5. Устройство пластинчатого щупа

Пластины щупа должны входить в зазор на глубину не более 20 мм не свободно, а с некоторым трением, которое должно быть примерно одинаковым при всех измерениях.

Плохо греется стол anet e16

Anet e16  стол нормально греется до 70 градусов, а дальше нагревается очень медленно, 1 градус в час примерно, поменял блок питания на новый, не…

Основные методы проверки токарного станка

При проверке токарного станка на точность в основном проверяют направляющие станины, биение шпинделя и ходовой винт.
Направляющие станины должны быть прямолинейными в продольном направлении. При износе на них появляются канавки, царапины, иногда забоины. Износ можно обнаружить поверхностным осмотром и при помощи измерительных инструментов. Чтобы определить его величину, устанавливают проверочную линейку 1 (рис. 255) поочередно на направляющие 2, затем определяют на просвет и измеряют щупом зазор между их поверхностями и линейкой.

Допустимым считается такой износ станины: при высоте центров до 300 мм — 0,02 мм на длине 1000 мм; при высоте центров больше 300 мм — 0,03 мм на той же длине. У новых или отремонтированных станков на эту величину допускается только выпуклость станины, но не вогнутость.

Направляющие станины для задней бабки должны быть параллельны направляющим для каретки. Проверяют параллельность индикатором, закрепленным в резцедержателе на каретке (рис. 256), которую перемещают по станине; штифт индикатора упирают в направляющую для задней бабки. Допускаемое отклонение — до 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм и до 0,02 мм — для станков с высотой центров более 200 мм.

Горизонтальность направляющих станины проверяют уровнем, как показано на рис. 257, передвигая линейку 2 с уровнем 1 вдоль направляющих станины. Допускаемое отклонение составляет 0,05 мм на длине 1000 мм.

Ось шпинделя должна быть параллельна направляющим станины в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Для проверки в коническое отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку и проверяют ее индикатором на отсутствие биения по всей ее длине. Затем закрепляют на каретке индикатор и устанавливают его так, чтобы штифт индикатора касался оправки сначала в вертикальной (рис. 258, а), а потом в горизонтальной (рис. 258, б) плоскости. Перемещая при каждой установке каретку вдоль оправки на длину 300 мм, отмечают отклонения индикатора, которые не должны превышать в вертикальной плоскости 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм и 0,02 мм — для станков с высотой центров до 400 мм. В горизонтальной плоскости отклонения индикатора не должны быть более 0,01 мм для станков с любой высотой центров.

Отклонение оправки, считая вправо от бабки, допускается в вертикальной плоскости только вверх, а в горизонтальной плоскости — только в сторону резца.

Шейки шпинделя должны вращаться без биения. Шпиндель на биение проверяют индикатором, укрепленным в резцовой головке. При проверке необходимо, чтобы штифт 1 индикатора упирался в шейку 2 шпинделя (рис. 259, а). Допускаемой отклонение 0,01 мм при высоте центров до 350 мм и 0,02 мм при высоте центров более 350 мм.

Шпиндель не должен иметь осевого перемещения пр вращении. Проверку производят, как в предыдущей случае, но штифт 1 индикатора (рис. 259, б) упирают в торец буртика 2 шпинделя. Допускаемые отклонения те же, что и при проверке биения шейки.

Вершина переднего центра при вращении не должна иметь биения. Для проверки индикатор укрепляют в резцовой головке (рис. 259, в) и его штифт 1 упирают в конус 2 центра. Допускаемые отклонения такие же, как в предыдущих двух случаях.

Точность шага ходового винта проверяют точной резьбовой оправкой 1, устанавливаемой между центрами передней и задней бабок (рис. 260), и точной цилиндрической гайкой 2, навертываемой на резьбовую оправку. В гайке 2 имеется продольный паз, в который вводят шарик державки 3, несущей индикатор 4 и закрепленной в суппорте станка. Наконечник индикатора упирается в торец гайки, удерживаемой от вращения шариком державки. Станок настраивают на шаг резьбы оправки. Пустив станок с включенной разъемной гайкой, следят за показаниями индикатора. Допускаемые отклонения: 0,03 мм на длине 100 мм и 0,05 мм на длине 300 мм для станков с высотой центров до 400 мм.

Практическая проверка точности токарного станка. Помимо рассмотренных геометрических проверок, производят комплексную практическую проверку точности токарного станка. Целью проверки является оценка точности станка в работе при изготовлении деталей с цилиндрической и торцовой поверхностями. Во время этой проверки определяются получающиеся отклонения по овальности, конусности и плоскостности, которые не должны превышать отклонения, устанавливаемых ГОСТом: по овальности 0,01-0,02 мм и по конусности 0,02 мм на длине 1000 мм и вогнутости торца не больше 0,02 мм на диаметре 300 мм.

Стоимость ремонта.

Стоимость ремонта шпинделя зависит от производителя мощности и вида неисправности. Сравнительно мелкий ремонт (перемотка обмоток двигателя, замена датчиков шпинделя, ремонт зажима/разжима) колеблется от 20 до 60 тысяч рублей. Комплексный ремонт может колебаться от 150 до 300 тысяч рублей. Как правило, целесообразный ремонт выходит в 1/3 стоимости шпинделя. В некоторых ситуациях выгоднее купить новый шпиндель. При самостоятельном ремонте можно сэкономить и купить, например комплект подшипников, но большой выгоды не получится, кроме того нужно обладать специальными навыками и опытом точной установки и балансировки.

Заключение.

Если у Вас крупное предприятие и имеется высококвалифицированный персонал с опытом ремонта шпинделей, а также соответствующей мастерской и необходимым для ремонта оборудованием, то имеет смысл заниматься самостоятельным ремонтом. Выгода тут скорее в сроках простоя станка, самостоятельный ремонт его ускорит. В ином случае лучше обращаться в сервисный центр или по гарантии производителя к поставщику станка (шпинделя).

Проблемы с petg

Egor7462
Идет загрузка

Загрузка

03.06.2021

875

Сопло 190 градусов 

Ретракт 7мм скорость 15

Обдув 100 

Из-за чего могли появиться дефекты…

Сборка, пригонка и соединение муфт

Перед соединением машин с жесткими или полужесткими муфтами необходимо убедиться в отсутствии  на торцевых поверхностях полумуфт выбоин, царапин заусенцев и других неровностей, после чего  произвести развертку просверленных начерно отверстий для соединительных болтов.
Каждое отверстие развертывают одновременно в обоих полумуфтах (они должны быть предварительно  стянуты болтами). Затем до и после установки всех болтов следует определить радиальные биения  каждой полумуфты в четырех точках, отстоящих одна от другой на 90 градусов.

если в результате неточной развертки биение превысит допуск на центровку, нужно все отверстия  заново развернуть развертками большого диаметра и заменить соединительные болты.

Подвижные соединенния. выполненные при помощи зубчатых муфт, после сборки проверяют на  возможность осевого углового смещения валов из-за нагревания, достаточность зазора между  крышками и торцами зубьев ступиц, а также между торцами ступиц. Кроме того, в зубчатых муфтах  проверяют зазоры в зацеплениях и правильность шага зацепления зубьев (допускаются отклонения по  толщине зуба и в шаге +/ — 0,05 мм).

При сборке пружинных муфт проверяют размеры пазов между зубьями полумуфт (они должны быть строго одинаковы) и возможность осевых перемещений пружин.
Кроме того, необходимо убедиться в отсутствии защемлений пружин.

У пальцевых эластичных муфт проверяют диаметры резиновой и кожанной набивок, а также отверстий для них. При этом следует иметь ввиду, что эластичная часть пальцев должна свободно входить в отверстия (разница в диаметрах допускается 2-4 мм). Зазоры между торцами полумуфт допускаются в пределах 5 -8 мм.

Обязательным условием при сборке и подгонке муфт является равномерное прилигание эластичной части всех пальцев к поверхности отверстий по всей их длине (в ведомой полумуфте).

Правильное положение пальцев проверяют следующим образом:
после установки каждого пальца устанавливают наличие смещения одной полумуфты по отношению к другой путем легкого покачивания одного из роторов в обе стороны. При этом необходимо добиться, чтобы величина смещения каждого из пальцев была одинаковой. Если при установке какого-либо пальца смещение не обнаружено, причиной этого может быть неправильная установка или обрабока пальца или неправильные размеры расточки отверстия в ведомой полумуфте.
    

Цель проверок на технологическую точность

Главной целью проведения контроля является проверка совпадения текущих параметров станка с характеристиками, указанными в паспорте на оборудование. Необходимость в этой процедуре диктуется износом оснащения в процессе эксплуатации. И речь здесь идёт не о сменных инструментах – резцы, фрезы, свёрла и точильные камни проверяются в текущем режиме. При проверках технологической точности исследуются постоянные компоненты конструкции станков, в числе которых следующие.

В оборудовании, оснащённом системой ЧПУ, проверке подвергаются также измерительные устройства (датчики), которые используются для автоматического управления металлообработкой.

Итогом контрольных мероприятий становится вывод о возможности дальнейшего использования машины на данном производственном участке. Снижение технологической точности до недопустимых пределов становится основанием для коренной модернизации или замены станка.

Виды неисправностей.

К основным поломкам шпинделя можно отнести:

  • Биение шпинделя;
  • Вибрации (шум) выше нормы;
  • Подшипники(плохая смазка, неправильная установка, износ);
  • межвитковое замыкание шпиндель-мотора;
  • пробой обмоток;
  • Превышения значения по току;
  • Неисправности с зажимом/разжимом инструмента в шпинделе.

К поломкам шпинделя также относятся естественный износ самого шпинделя или выход из строя одного из узлов.

Профилактика

Диагностика проводится не только с целью обнаружения причин поломки, но и профилактического обслуживания устройства с ЧПУ. Какие именно действия должны проводиться с профилактическими работами, и как часто их нужно осуществлять, указано в инструкции к аппарату. Цель профилактики и обслуживания станка заключается в поддержании рабочего состояния деталей станка, уходе за ними, и решении проблем на раннем этапе.

В ходе профилактики:

  • смазываются подвижные комплектующие фотосчитывающего прибора;
  • смазываются вентиляторы охлаждения;
  • конструкция оборудования очищается от пыли и загрязнений;
  • воздушные фильтры вентиляционной системы очищаются или заменяются на новые;
  • контакты и электронные блоки подвергаются чистке.

Если после профилактических действий возникли неисправности, требуется участие специалистов.

Рейтинг
( 1 оценка, среднее 5 из 5 )
Загрузка ...