Станок для изготовления топливных брикетов из опилок, сделанный своими руками, и производственный вариант

Использование топливных брикетов очень популярно в Европе, особенно в северных странах, и в регионах с развитым животноводством.

Чем хороши брикеты

Топливный брикет – измельченная древесина и древесные отходы, спрессованные в форму, удобную для транспортировки и хранения.

В результате обработки на станках прессованием под высоким давлением готовые брикеты приобретают новые качества. Их применение вместо обычных дров в печах, каминах и дровяных котлах дает следующие преимущества:

  • повышенная температура горения и, соответственно, лучшая теплоотдача;
  • большая плотность брикетов приводит к более длительному горению одинакового объема;
  • уменьшенное образование сажи и зольных остатков;
  • брикеты выпускаются различной формы – короткие цилиндры, прямоугольные кирпичи. Но в любом случае они удобны для хранения и переноски.

Если сравнивать с обычными дровами, то ни по одному параметру евродрова не будут хуже. К недостаткам можно отнести то, что по внешнему виду брикета не всегда можно определить конкретную древесину, из которой он изготовлен. И если, например, требуется именно березовый брикет, то приходится положиться на добросовестность производителя.



Технология создания брикетов

Изготовление методом прессования пеллетов и брикетов из отходов деревообработки – давно отработанный процесс. Поэтому при создании самодельного станка для получения качественных “евродров” не нужно ничего изобретать, а можно применить уже существующие наработки.

Описание физики процесса

Использование сыпучего древесного материала для отопления находит свое применение в небольших котельных и печах. Опилки дают ту же энергию, что и дерево аналогичной массы и влажности, однако их хранение в естественном состоянии приводит к появлению грязи и пыли. Поэтому такие отходы прессуют в брикеты различной формы.

С некоторыми допущениями можно сказать, что древесина состоит из клетчатки (целлюлозы) и связывающего ее вещества – лигнина. Каждый экземпляр опилок и стружки сохраняет свою целостность благодаря этому полимеру. Для того чтобы установить прочные связи между отдельными кусочками их также необходимо склеить.

Топливный брикет из опилок

Химический состав дерева и прессованного из опилок изделия одинаков. Но физическая структура брикета другая отличается от строения цельного массива, что приводит к более долгому его горению

В процессе прессования на опилки производится сильное давление, в результате чего из них выделяется лигнин и скрепляет материал в форме. Это связь, конечно, не такая прочная, как в цельной древесине, но ее достаточно, чтобы получившийся брикет не развалился.

Количество лигнина в древесине относительно сухой массы зависит от породы деревьев:

  • пихта: 30 %;
  • сосна: 27 %;
  • ель: 27 %;
  • осина: 22 %;
  • береза: 19 %.

Чем больше процент содержания лигнина, тем меньшее давление нужно для его выделения. Поэтому самостоятельно производить брикеты на основе опилок из пихты проще, чем из березы.

Помимо классического пресса для производства топлива из сыпучих материалов существует еще экструзивный станок. Суть его работы заключается в том, что под действием шнека вещество проходит по постепенно сужающемуся каналу.

В результате этого создается очень высокое давление. Однако реализация этого варианта в домашних условиях сложна и требует специфических знаний, поэтому лучше остановиться на моделях с пресс-формой.

Использование клеящего вещества

При промышленном производстве прессованного топлива применяют станки для создания давление в диапазоне 500 – 3000 атм. У некоторых производителей (например, немецкая фирма “RUF”) формирование брикета происходит за счет комбинации сжатия с силой 2000 атм. и нагрева сырья до температуры 150°C. Плотность таких изделий достигает 1.2 кг/дм3.

Изготовленный на заводе станок для прессования

Промышленный станок для прессования опилок стоит дорого и обладает большой производительностью. Он нерентабелен для производства брикетов в малых количествах

Если сделать пресс для брикетов из подручного материала своими руками, то таких характеристик добиться не удастся. Поэтому изделия однозначно будут иметь меньшую плотность и отличаться повышенной склонностью к рассыпанию.

Компенсировать недостаточное выделение лигнина и добиться большей прочности брикетов из опилок можно за счет добавления стороннего клеящего вещества, такого как:

  • Жидкая глина. Необходимая массовая доля этого растворенного в воде связующего вещества составляет от 5 до 10% от общего веса.
  • Мокрый гофрокартон.
  • Самый дешевый разведенный в воде обойный клей.

Процентное соотношение гофрокартона или клея определяют экспериментально, так как оно зависит от крупности опилок, их влажности и создаваемого давления в форме.

Требование к используемому сырью

Даже при использовании промышленного оборудования, затруднительно получить качественные брикеты или пеллеты из древесных отходов, если их толщина более 4 мм. Крупность материала для самодельных устройств должна быть меньше. Это связано с более низким давлением и отсутствием нагрева сырья.

В идеале диаметр опилок и толщина стружки не должна быть больше 2 мм. Подавляющее большинство древесных отходов подходят по этим параметрам.

Но бывают случаи, когда сырье засорено мелкими ветками, щепой или обзолом (кусками коры). Тогда перед прессованием для получения однородной массы необходимо провести предварительную подготовку – измельчить материал, пропустив его через дробилку.

Дробилка для измельчения древесных отходов

Дробилку для получения древесных отходов толщиной до 2 мм можно сделать самостоятельно. Обыкновенный садовый измельчитель не подойдет, так как дает большую крупность фракции

Для достижения хорошей плотности брикета надо избегать сырья, засоренного травой, песком или почвой. Почвенно-растительный слой в отличие от глины не обладает вяжущими свойствами, поэтому прессованное изделие будет легко рассыпаться.

Также нужно соблюсти условие по процентному соотношению количество коры – ее не должно быть более 5%. Измерить это невозможно, но визуально опилки со значительным объемом обзола выглядят более темными. Опилки должны быть сухими. Повышенная влажность приводит к большей рыхлости брикета и понижению его удельной теплотворности.

Высушить сырье летом можно или на солнце или в проветриваемом помещении. Зимой сушку нужно проводить в веранде или другом подсобном помещении с небольшой положительной температурой. Для более интенсивного испарения можно использовать принудительную вентиляцию.

Таблица сравнительной влажности дерева

Измерять влажность опилок или стружки нужно по приведенной выше таблице. Использование влагомера не даст правильного результата, так как с помощью него можно узнать только значение на поверхности кучи

Если давления в самодельном прессе для изготовления брикетов из опилок будет недостаточным для выделения лигнина, то сырье не высушивают, а вместе с дополнительным скрепляющим веществом наоборот замачивают в воде. В этом случае при перемешивании достигается лучшая однородность, а лишняя влага будет удалена при трамбовке.

Изготавливаем короб

Для этого нам потребуется металлическая профильная труба размером — 140х100 мм. Отрезаем кусок длиной 20 см. 

Самодельный пресс для изготовления топливных брикетов

В коробе необходимо просверлить отверстия для слива воды. Или же можно просто сделать болгаркой вертикальные прорези. 

Самодельный пресс для изготовления топливных брикетов

Самодельный пресс для изготовления топливных брикетов

Если нет профильной трубы такого размера, то можно сварить короб из листового металла. К коробу приваривается основание. 

Самодельный пресс для изготовления топливных брикетов

Модернизация пресса

И этот пресс так же можно модернизировать под использование домкрата, причём, как ручного винтового, так и гидравлического. С этим тоже не будет никаких проблем.

Вот в этом видео я показываю, как успешно его модернизировал и давим брикеты домкратами.

Модернизация включает в себя такой вот “турничок” сваренный из гнутых швеллерков, шириной 40 мм, и толщиной металла 4 мм.

zen.yandex.ruКак сделать пресс для производства брикетов на дому

Верхняя перекладина сварена из обычного профиля 40 *20 мм и толщиной стенки 2 мм. В которую упирается верх домкрата. На видео этот самый “турничок” голубого цвета

А сам пуансон (это который вставляется в гильзу и передаёт давление на брикетную смесь) сперва думал изготовить просто из дерева. За основу была взята акация. Но не получилось и пришлось на ходу фантазировать и креативить.

В итоге просто взяли пару поршней – ЗиЛовский и Ураловский, тупо их сварили юбками, причём варили электродами по алюминию.

Так как аргон кончился. Далее сваренные поршня обточили в токарном станке, чтоб нормально входили в гильзу и передавали давление от домкратов.

В общем вещь получилась довольно таки универсальной.

Мой напарник даже говорит, что им можно давить грецкие орехи) Но я, пока что не пробовал, так как пресс использую для других целей)

Пы. Сы

Но эта силовая схема на домкратах, продержалась не долго. Очень уж не выгодно по времени, давить один брикет одним домкратом, особенно винтовым. И по этому пришлось её снять и снова давить брикеты рычагом.

Так выходит на много быстрей, да и по качеству не на много хуже.

А пока прочитайте ещё

Статьи про изготовление брикетов

Производство топливных брикетов из отходов

Как делать брикеты из листьев

Как делать брикеты из скорлупы грецких орехов

Как делать топливные брикеты из шишек

Нарратив – типы самодельных брикетов

Как прожить на 10 рублей в день

А ещё больше интересных статей и видео можно найти в КАРТЕ КАНАЛА

А если непонятки есть, то задавайте вопросы в каментах. Всем тепла!

Пресс для брикетирования RUF 600

Промышленность выпускает специальный пресс RUF 600, на котором получаются брикеты с габаритами 150х60 мм.

Его применение имеет несколько преимуществ:

  1. Невысокий износ.
  2. Повышенная надежность.
  3. Небольшой расход электричества.
  4. Качественные и плотные брикеты.
  5. Высокая производительность.
  6. Постоянный режим работы.

В модели RUF 600 используется двухразовое гидравлическое прессование. Применяется материал, влажность которого от 6 до 14% без добавок связующих веществ.

Сначала создается небольшое давление, благодаря которому материал начинает прессоваться за счет имеющихся пустот, образовавшимся между частицами. После этого происходит уплотнение и последующая деформация самих частиц, получается мощное сцепление на молекулярном уровне.

За счет высокого давления, которое создается в конце операции, упругая деформация переходит в состояние пластической. В результате структура брикета становится намного прочнее, заданная форма полностью сохраняется.

Подбор персонала

К данному процессу следует относиться серьезно. Необходимо произвести набор трудового персонала для нормальной работы предприятия. Численность рассчитывается в зависимости от производственных объемов, а также в соответствии с нормами функционирования оборудования и количеством рабочих смен.

Определение штатного персонала для выполнения работ производится при учитывании рабочего времени 365 дней в году в 3 восьмичасовых смены. Так, осуществляется поиск генерального директора, главного бухгалтера, начальника смены (наладчика оборудования), оператора производства, основных рабочих, вспомогательного персонала, водителей.

Основные элементы пресса

Главными элементами обыкновенного пресса являются пресс-форма (стакан, в который помещают сыпучее вещество), поршень и создающий давление механизм. Самостоятельно сделать их несложно, так как они типичны для станков по брикетированию.

Устройство пресс-формы

Стакан, куда засыпают опилки или стружку называется пресс-формой или камерой. От его геометрии будут зависеть параметры брикета.

Форма для брикетирования опилок

Какая будет форма сечения стакана, такой будет и вид брикета. А вот его длина может быть самой разной, но точно не превышающей высоту пресс-форм

Обычно камеру сооружают из обрезка стальной круглой или профильной трубы. Основание поршня, которое заходит в стакан, вырезают из толстостенной (не менее 3 мм толщины) пластины.

При изготовлении пресс-формы нужно учесть соотношение следующих величин:

  • площадь сечения пресс-формы (s, см2);
  • подаваемое давление на поршень (u, кгс);
  • удельное давление на сырье (p, кгс/см2).

Эти величины связаны соотношением:

p = u / s

Брикеты с использованием дополнительного связующего вещества хорошо держат форму, если они сформированы при удельном давлении более 150 атм. (1 атм. ≈ 1 кгс/см2). Исходя из возможности создаваемого усилия поршнем, рассчитывают площадь сечения камеры.

Например, если есть гидравлический домкрат на 10 тонн, то:

s < u / p = 10000 / 150 = 67 см2.

Для таких условий подойдет профильная квадратная труба с длиной стороны 80 мм или круглая труба с диаметром условного прохода до 90 мм.

Длина получаемого брикета (l) зависит от высоты пресс-формы (h), плотности сырья в исходном сухом (q1) и брикетированном (q2) состоянии:

l = h * (q1 / q2)

К тому же после первого сжатия можно снова досыпать стружки в стакан и повторно провести процедуру. Таким способом можно довести длину получаемого изделия практически до высоты прессовочной камеры.

В процессе сжатия опилок происходит выделение влаги из брикета. Для того чтобы она свободно выходила, камеру перфорируют небольшими, но часто расположенными отверстиями.

Станок для прессования опилок

Обеспечить отток воды из камеры можно через отверстия, которые делают с помощью 2-3 мм сверла по металлу

После формирования брикета его необходимо вытащить из формы. Использование пружины и фальшь-дна, как это часто рекомендуют в интернете, непрактично. Высокое давление полностью сжимает пружину, поэтому с течением времени происходит искривление ее формы, в результате чего она теряет свои свойства.

Поэтому нужно либо делать отъемное дно пресс-формы и выталкивать брикет, либо сооружать разборный стакан. Во втором случае для него нужно будет сделать дополнительную рубашку из прутка.

Доступные способы создания давления

Существует три распространенных способа достижения давления, которые хорошо подойдут для самостоятельно изготовленного пресса для получения топливных брикетов: применение рычага, гидравлического домкрата или винта. Каждый из них по-своему хорош, а их реализация на практике не очень сложна.

Использование мускульной силы и рычага

Обычно в качестве рычага берут металлическую трубу. Она не должна сгибаться под воздействием мускульной силы человека. Например, хорошо подойдет усиленная водопроводная труба диаметра 40 или 50 мм с толщиной стенки 4 – 4.5 мм.

Вычисление силы давления поршня

Формула для расчета силы давления поршня (m) в зависимости от прикладываемого человеком усилия (M), расстояния от поршня до точки крепления рычага (l) и его общей длины (L)

Длину рычага и расстояние от точки опоры до соединения с поршнем выбирают не только ориентируясь на достижение нужного давления. Еще один немаловажный параметр – глубина погружения поршня в стакан (h, см).

Ее рассчитывают по формуле:

h = R * (l / L)

Здесь R (см) – высота, на которую опустится конец рычага.

Желательно сделать конструкцию таким образом, чтобы глубина погружения поршня была достаточной для формирования брикета без повторного сжатия с предварительной досыпкой материала. Это сильно увеличит темп производства.

Необходимую глубину погружения поршня (h, см) можно рассчитать, зная исходную сухую (q1) и брикетированную (q2) плотность сырья и высоту стакана (H):

h = H * (1 – q1 / q2)

Если по какой-либо причине произошла ошибка (как правило, из-за неправильного определения значения исходной плотности сырья) и глубины погружения поршня недостаточно для придания нужной твердости изделию, то необязательно переваривать всю конструкцию.

Можно или уменьшить высоту стакана, или, досыпая опилки, прессовать один брикет за два или три прохода.

Применение гидравлического домкрата

Для создания сильного давления используют гидравлические устройства, такие как привычные бутылочные домкраты. Как правило, в хозяйстве, где есть автомобиль или другая техника, такие гидроагрегаты есть, однако их грузоподъемность может быть недостаточна.

Типичный гидравлический пресс для опилок

Конструкция типового гидравлического пресса состоит из рамы и подвижной балки, на которую ставят домкрат. Возврат системы в исходное положение происходит за счет действия пружин

Домкраты стоят недорого. Так, модели, рассчитанные на 30-40 тонн, можно приобрести менее чем за 5 тысяч рублей. А с такими показателями уже можно получать брикеты большого сечения или сразу несколько (3-5) экземпляров обычного размера.

Для получения нескольких брикетов одновременно, нужное количество пресс-форм ставят в ряд. Средняя подвижная рама должна быть прочной, чтобы со временем она не прогнулась. Лучше всего ее выполнить из двутавровой балки или толстостенной профильной трубы.

Сам процесс прессования проходит дольше, чем при использовании рычажной конструкции. Однако применение мощного гидравлического домкрата позволяет добиться гораздо большего удельного давления на заготовку. Брикеты получаются более ровные и плотные и уже имеют привлекательный товарный вид.

Винтовой механизм прессования

Принцип действия ручного винтового пресса аналогичен рычажному, только прилагаемое усилие передается под углом в 90°. Чем больше диаметр рукоятки и меньше шаг резьбы, тем больше коэффициент увеличения давления.

Винтовой механический пресс

Винтовой пресс для опилок похож на устройство для отжима сока. Однако создаваемое в нем давление гораздо больше. Поэтому и прочность резьбового механизма должна быть выше

Такая конструкция также позволяет создавать большее давление, чем станок на основе рычажного механизма. Значимым ее минусом является наиболее медленная среди представленных вариантов скорость работы.

Однако к плюсам можно отнести:

  • простоту конструкции;
  • возможность купить такой пресс за небольшие деньги с незначительной доработкой под нужды брикетирования;
  • маленький размер.

При работе с винтовым прессом не следует его использовать “до упора”, когда физических сил уже не хватает, чтобы провернуть механизм. В этом случае на резьбу с одной стороны действует сила прилагаемая человеком, а с другой (под 90°) – сила сопротивления получаемого брикета. Это приведет к быстрому износу резьбы или ее срыву.

Чтобы не переусердствовать и не поломать механизм нужно добиться достаточного результата на пробных экземплярах и либо установить фиксатор, либо сделать маркером метку на резьбе, отмечающую ее максимально допустимое положение.

Как самостоятельно сделать пресс

Домашний пресс можно изготовить самолично. Лучшим вариантом в данном случае станет – гидравлический. Для его конструирования будут необходимы следующие материалы:

  • металлические листы;
  • уголки и швеллера;
  • трубы металлические с большой толщиной стенки;
  • оцинкованная сталь;
  • труба диаметром 25-30 мм;
  • сварочный аппарат;
  • дрель и молоток;
  • болгарка;
  • измерительные приборы.

Самодельный пресс изготавливается следующим образом:

  1. Основание изготавливается при помощи сварки деталей швеллера.
  2. Уголок нарезается на 4 части, длиной около 1,5 м. каждая из них будет выполнять роль стойки. Их необходимо прикрепить к основанию на равных через равные промежутки.
  3. Из трубы большого диаметра изготовить барабан и зафиксировать между уголками. При отсутствии трубы, барабан можно сделать из листовой жести.
    Схема пресса
  4. Для повышения продуктивности по выпуску евро дров, в пресс можно установить электромотор.
  5. Форма для сырья изготавливается из листа железа. Лучше всего выполнить изделие по форме напоминающее конус, так засыпка сырья будет происходить самопроизвольно.
  6. У низа пресс-формы необходимо зафиксировать редуктор и приварить лоток для получаемой продукции.
  7. В трубе с толстыми стенками необходимо выполнить отверстия с промежутками в 5 мм. Это позволить выходить воздушным массам и влаге. В нижней части приваривается фланец, который будет удерживать съемное дно.
    Пресс форма
  8. Днище рекомендуется выполнять из листовой стали в форме круга. Матрицу приваривают к основанию под корпусом в виде конуса.
  9. Из листовой стали необходимо вырезать диск, с такими параметрами, чтобы он мог перемещаться в матрице. Данный диск будет в роли пуансона.
  10. Труба для штока приваривается к пуансону, а другим краем закрепляется в гидравлической установке. Узел закрепляется на стойке над матрицей.

Этапы производства топливных брикетов и требуемое оборудование

Минимальный объем операций при наличии сырья требуемой фракции:

  1. Складские операции: требуются обязательно сухие вентилируемые помещения для сырья и готовой продукции.
  2. Сушка (если готовое сырье поступает с влажностью выше 11…15%).
  3. Экструзия либо прессование (применяются различные виды прессов и экструдеров).

Также используется:

  • Упаковочное оборудование: кому-то достаточно машинки для сшивания мешков упаковки (самый дешевый вариант), а кто-то использует линии для упаковки готовой продукции в полиэтилен (тогда брикеты дольше сохраняются сухими).
  • Погрузочно-разгрузочная техника. Как минимум потребуются простые тележки, рохлы, как максимум – полноценный погрузчик для загрузки поддонов с продукцией на грузовик. К этому же пункту относим и транспортерные ленты с приводами.
  • Учитывайте расходы на различный инструмент и комплектующие для всего набора оборудования.

Оборудование для производства

Самодельные приспособления для домашнего изготовления топливных брикетов можно классифицировать на следующие группы.

Шнековый пресс

Возможность сделать шнековый пресс считается большой удачей и потребует профессиональных умений. К тому же потребуются немалые затраты на обязательный электропривод, высокопрочные и сложные детали рабочего шнека, корпуса, станины. Результат проделанной работы – возможность получать домашнюю продукцию, по качеству сопоставимую с заводской.

Механизм с ручным винтовым приводом

Простой самодельный пресс имеет винтовой привод. Состоит ручной пресс из формовочной емкости для исходной смеси и толкателя с винтовым приводом, жестко закрепленного на прочной станине. Заполненную емкость устанавливают на основании станины и закручиванием винта (может применяться механический домкрат) добиваются сжатия смеси до нужного усилия или размера. При процедуре лишняя жидкость отводится через отверстия формовочной емкости. Извлеченный брикет высыхает естественным путем. Работу пользователя значительно ускорит и облегчит применение гидравлического домкрата.

Механизм с выталкиванием брикета

Также прост в изготовлении пресс для топливных брикетов с ручным сжатием заложенного сырья посредством длинного рычага. Чем длиннее ручка рычага, тем большая сила сжимает будущий брикет. Для удобства предусмотрен механизм, выталкивающий наружу плотно сидящий в форме готовый кирпичик. Чтобы получить производительное оборудование, можно изготовить пресс с несколькими формообразующими емкостями.

Оборудование для создания отопительного материала

На сегодняшний день существует множество фирм, поставляющих оборудование для производства топливных брикетов, зачастую они же и предлагают услуги по установлению. В некоторых случаях проводят уроки пользования приборами.

Для изготовления топлива своими руками понадобится следующее:

  • для измельчения вторсырья;
  • Пресс для брикетирования (гидравлический, шнековый или ударно-механический;
  • готового изделия.

Если есть возможность просушки материала на свежем воздухе или получать их сухими от других производств, то можно обойтись и без просушивающего комплекса, но следует учесть что опилки должны обладать влажностью не более 13%. А при использовании опилок дробилка не понадобится.

Критерии выбора пресса

Прежде чем устанавливать для личного использования оборудование для производства брикетов из опилок, необходимо оценить целесообразность покупки. Станок для изготовления евродров из древесных отходов дает ряд преимуществ, но это довольно дорогостоящая конструкция, поэтому следует акцентировать внимание на следующих моментах:

  • достаточно ли сырья для производства;
  • возможность реализовать излишки продукции;
  • потребность в данном виде топлива.

Пресс для производства евродров

Собственный пресс является выгодным вложением, в том случае, если вам необходимо обогревать большие площади, или вы решили заниматься продажей евродров в коммерческих целях. Прессованные древесные опилки позволят вам сэкономить в том случае, если у вас доступ к остаткам продукции от деревообрабатывающей промышленности.  И даже при правильном использовании пресса его стоимость окупиться только спустя примерно 2 года.

Преимущества и недостатки самодельных топливных брикетов

Наиболее рациональным будет изготовление шнекового пресса для опилок в случае, если у вас имеется собственное древесное производство или возможность приобретения отходов по выгодной стоимости. Однако следует учитывать, что несмотря на низкую себестоимость такого топлива, оно все же имеет ряд недостатков:

  1. После сушки самодельные брикеты получаются достаточно легкими, что связано с их незначительной плотностью.
  2. Удельная теплота от сгорания таких материалов втрое ниже, чем при использовании древесины.
  3. Процесс самостоятельного производства топливных брикетов занимает достаточно большое количество времени и требует немалых усилий.
  4. В связи с необходимостью создания больших топливных запасов, затрудняется их хранение, ведь надо не допустить промокания брикетов.

Самостоятельная переработка древесных отходов при помощи шнекового пресса собственного производства будет рациональной лишь при наличии свободного времени и доступного по стоимости сырья. Поэтому тщательно взвесьте все “за” и “против” такого решения прежде чем приступать к процессу создания оборудования.

Дачники на протяжении многих лет задавались вопросом – как из опилок сделать топливные брикеты? На сегодняшний день домашними умельцами была придумана технология изготовления топлива из самых разных ненужных материалов, благодаря чему можно обогревать бани, гаражи, теплицы.

Топливные брикеты заменяют собой такой распространённый вид топлива, как дрова или уголь. Брикеты для топлива по-другому называются евродровами, потому что в их состав не входят химические соединения, например, клей, благодаря чему они считаются безопасными с точки зрения экологии. Изготавливают евродрова своими руками при помощи специального оборудования – пресса.

Рейтинг
( 1 оценка, среднее 5 из 5 )
Загрузка ...