Свойства баббита. Состав, марки, производство и применение баббитов

Баббит — что это за сплав, его состав, свойства, характеристики и применение. Виды — Б83, Б16 и другие.

Высокая себестоимость работ

Технологическая отсталость данного метода ремонта (учебник по технологии ремонта издан еще в 1939 году — М. Х. Дриц и Д. А. Песков, Заливка подшипников баббитом: Книга утв. ЦУУЗ НКПС в качестве учеб. пособия по тех. минимуму для работников по заливке подшипников баббитом, Москва, Трансжелдориздат., 1939 г.), при видимой дешевизне сырья, приводит к большим неоправданным расходам при производстве и эксплуатации готовых изделий. Основные факторы указаны в таблице 1.

Таблица 1. Причины и факторы увеличения себестоимости работ
Причины Факторы, увеличивающие себестоимость работ
Низкое качество сырья Изготовление сырья из переплавленного лома с выгоревшими легирующими элементами. Высокая стоимость контроля соответствия химического состава сырья ГОСТу. Большие потери материала и отходы производства.
Низкое качество готовой

продукции

Технологические ограничения по контролю качества. Образование раковин, внутренних дефектов и других пороков. Выгорание легирующих элементов. Неудовлетворительная структура баббита вследствие ликвации.
Крайняя вредность производства для человека Работа с токсичными и вредными веществами:
  • 1 класс опасности: свинец, сурьма, мышьяк, тяжелые элементы кадмий, висмут, соляная кислота, серная кислота
  • 2 класс опасности: гидроксид натрия, хлорид цинка
  • 3 класс опасности: хлористый аммоний
Ручное производство Отсутствие  средств автоматизации. Высокие затраты на вспомогательные работы. Необходимость специально-обученного персонала. Отсутствие кадрового резерва.
Особые требования к производству Необходимость  оборудования специальной базы или участка производства со средствами индивидуальной и производственной защиты. Необходимость специальных машин и специальных литьевых форм повышенной прочности и герметичности.

Перезаливка Баббитом вкладышей опорных подшипников и колодок упорных подшипников

Баббит Б-16                                                          Баббит Б-83

Заливка вкладышей и сегментов баббитом очень ответственная операция, требующая строгого соблюдения технологического процесса

В настоящее время применяются два метода презаливки подшипников баббитом:

  1. заливка вручную по шаблону в специальном приспособлении;
  2. заливка центробежным способом.

  В случае принятия решения о необходимости перезаливки подшипников, перед удалением из вкладыша старого баббита необходимо проверить наличие на чертеже указаний о размерах и конструкции расточки баббитовой заливки и организации масляных карманов на разъеме вкладыша. При отсутствии чертежа вкладыша необходимо снять точный эскиз баббитовой расточки с указанием размеров и расположения масляных канавок, карманов, скосов, закруглений и других элементов расточки.

Удаление старого баббита

Производится путем нагрева вкладыша в печи, горне или газовой горелкой с обратной стороны вкладыша до температуры, соответствующей началу размягчения баббита (240…260 °С); после этого вкладыш встряхивается и баббит должен отстать от тела вкладыша. Не рекомендуется производить нагрев и выплавление баббита, направляя пламя горелки непосредственно на баббит, так как он при этом интенсивно окисляется. Нагревать вкладыш до полного расплавления баббита также не рекомендуется, так как при этом происходит выгорание сурьмы. Старый баббит должен быть удален полностью, без остатка в канавках и углублениях.

После выплавления баббита внутренняя поверхность вкладыша тщательно очищается шабером, стальной щеткой и наждачной шкуркой.

Подготовка вкладыша к перезаливке определяет качество заливки вкладыша и обеспечивает необходимую адгезию баббита с телом вкладыша. Подготовка к перезаливке включает в себя обезжиривание заливаемой поверхности, ее протравливание и покрытие оловом (полуду).

Обезжиривание производится погружением вкладыша в горячий 10 %-ный раствор каустической соды или едкого натра (1 кг каустической соды на 10 л воды) на 10…15 мин. После этого вкладыш промывается горячей проточной водой для удаления грязи и щелочи.

Первоначальное протравливание вкладыша производится погружением на 10… 15 мин в 10 %-ный раствор соляной или серной кислоты (1 л концентрированной кислоты на 10 л воды). При приготовлении раствора кислоты необходимо соблюдать правила техники безопасности, добавляя концентрированную кислоту в воду и ни в коем случае не наоборот.

После протравливания вкладыш промывается горячей проточной водой и высушивается.

Вторичное протравливание и лужение вкладыша производятся следующими способами:

  1. Лужение погружением.
  2. Лужение паяльником или обмазкой.

  1. При лужении погружением, перед вторичным протравливанием, производится окраска поверхностей, не подлежащих лужению, меловой краской, препятствующей приставанию полуды.

Вторичное протравливание заливаемой поверхности вкладыша производится насыщенным раствором хлористого цинка («травленой» кислотой). Способ ее приготовления следующий: в четырех весовых частях концентрированной соляной кислоты растворяется одна весовая часть цинка. Процесс растворения должен продолжаться до тех пор, пока не прекратится выделение пузырьков водорода, а на дне сосуда останется некоторое избыточное количество нерастворенного цинка. Протравливание производится путем нанесения раствора с помощью волосяной кисти или пакли. В случае, если обезжиривание произведено некачественно, протрава не ложится ровным слоем на поверхность, а сбегает с поверхности. В этом случае операцию обезжиривания необходимо повторить.

По окончании протравливания нагретый до температуры 220…230 °С вкладыш медленно (во избежание выплескивания) погружается в расплав чистого олова (возможно применение для полуды смеси 50 % олова и 50 % свинца; баббита Б-83) на 5…7 мин. Температура полуды должна быть 300…320 °С. Полуда должна покрыть поверхность вкладыша сплошным ровным тонким слоем и иметь тускло серебристый цвет, за исключением поверхностей, покрытых меловой краской.

Если на облуженной поверхности вкладыша остались черновины, окисленности, места с отставанием полуды, их необходимо протравить и залудить.

Этот способ нанесения полуды целесообразно применять в местах централизованной перезаливки вкладышей.

  2. При лужении паяльником или обмазкой на облуживемую поверхность вкладыша производится  нанесение насыщенного раствора хлористого цинка. Поверхность покрывается порошком сухого нашатыря, вкладыш нагревается до температуры 220…230°С, и с помощью паяльника наносится олово на облуживаемую поверхность.

Заливка вкладыша баббитом требует тщательного выполнения всех правил заливки, так как от ее качества зависит нормальная работа подшипника.

Перед производством заливки вкладыша баббитом все имеющиеся во вкладыше отверстия и масляные каналы уплотняются асбестом. Вкладыш (его верхняя или нижняя половины) устанавливается на приспособление для перезаливки; места сопряжения вкладыша и приспособления уплотняются шнуровым асбестом. Если для заделки отверстий и масляных каналов использовался мокрый асбест, вкладыш вместе с приспособлением предварительно сушится, а затем нагревается в печи, горне или газовой горелкой до температуры 250…260 °С.

Ко времени окончания прогрева вкладыша, для предохранения и предотвращения окисления луженой поверхности должно быть подготовлено к заливке необходимое количество баббита, которое определяется по формуле

  G = pDxby,

  где G — масса баббита, необходимая для заливки; D — диаметр расточки вкладыша под заливку; х — толщина заливаемого слоя баббита; b — длина вкладыша, включая припуск на обработку; у — удельный вес баббита (7,2 г/см3).

Баббит расплавляется в специальном тигле и нагревается до температуры 400…410 °С; при этом следует учитывать, что значительный перегрев баббита приводит к интенсивному его окислению и выгоранию сурьмы (баббит следует перегревать не более чем на 50…60 °С выше температуры плавления). Для снижения окислообразования, на поверхность расплавляемого баббита насыпается слой мелкого древесного угля.

Перед заливкой расплавленный баббит подвергают операции рафинирования путем добавления в расплав хлористого аммония (для этого 15…20 г сухого нашатыря погружают в тигель с расплавленным баббитом). Процесс рафинирования считается оконченным, тогда когда при тщательном перемешивании расплава прекращается его кипение и выделение из него газов (процесс происходит в течение 10…15 мин). В процессе рафинирования хлористый аммоний ошлаковывает окислы, и шлак всплывает на поверхность расплава.

Непосредственно перед производством заливки вкладыша с поверхности расплавленного баббита необходимо тщательно удалить древесный уголь и образовавшиеся шлаки.

Заливку вкладыша желательно производить в один прием непрерывной струей баббита. После заполнения формы баббитом для удаления остатков воздуха в «ласточкиных» хвостах и других выборках в теле вкладыша залитый баббит необходимо «прошуровать» с помощью стального стержня достаточной длины или другого приспособления.

Для получения плотной качественной заливки баббита процесс остывания вкладыша необходимо регулировать. Остывание должно происходить снизу вверх в вертикальном направлении и от тела вкладыша в сторону приспособления в поперечной плоскости, так как в процессе остывания происходит усадка баббита и возможны возникновения полостей и пор в процессе кристаллизации в зонах, где скорость остывания ниже. Для организации этого процесса производится охлаждение нижней части тела вкладыша сжатым воздухом и подогрев верхней части оснастки газовой горелкой.

По мере усадки баббита в процессе остывания производится его доливка до заполнения формы. Доливка должна производиться до начала кристаллизации баббита.

Организация перезаливки вкладышей подшипников по описанной технологии может быть осуществлена в условиях специализированных подразделений энергоремонтных предприятий или на заводе. В условиях станции выполнить все требования приведенной технологии не представляется возможным.

В случае, если презаливка вкладыша производится в результате его частичного подплавления, выработки или при других дефектах, не связанных с отслоением баббита от тела вкладыша, возможно применение упрощенного варианта перезаливки.

Вкладыш очищается от грязи и масла, нагревается в печи, горне или газовой горелкой (с обратной стороны) до температуры 240…260 °С и аккуратно устанавливается на верстак в специально приготовленный поддон. Газовой горелкой производится оплавление баббита до появления «ласточкиных хвостов». На поверхности вкладыша оставляется слой баббита толщиной 1…2 мм, который будет являться полудой для будущей заливки вкладыша. Для удаления окислов полуды в процессе оплавления поверхность протирается паклей или брезентовой варежкой.

На участках, где было отставание баббита от тела вкладыша, появится необлуженный метал вкладыша, так как скорость прогрева баббита в этих местах при оплавлении будет выше. Эти места отставания полуды необходимо разделать шабером, обезжирить, протравить и облудить паяльником.

Этот способ перезаливки вкладышей является менее трудоемким, так как не требует сложных подготовительных работ, связанных с использованием кислоты и щелочи, и в то же время отвечает всем требованиям к перезаливке вкладыша.

  Расточка перезалитых подшипников. После перезаливки вкладыша его вынимают из формы, удаляют все установленные пробки, асбест, заполнявший масляные карманы, фрезеруют технологический припуск баббита в горизонтальном разъеме и шабрят горизонтальный разъем в соответствии с требованиями, предъявляемыми к разъему вкладыша.

Вкладыш собирается по горизонтальному разъему под расточку (в зависимости от типа расточки и требований чертежа в разъем, если это необходимо, устанавливается прокладка — см. расточки опорного подшипника). Расточка баббита производится на токарном или карусельном станке.

Вкладыш под расточку выставляется по контрольным пояскам; все обнаруженные бои (в вертикальной и горизонтальной плоскости) чаще всего располовиниваются.

В процессе расточки производится визуальный контроль качества залитого баббита. В случае обнаружения пор или раковин принимается решение об исправлении баббитовой расточки наплавкой или повторной перезаливкой вкладыша. Наплавку дефектных мест необходимо производить до окончательной расточки вкладыша.

Правильность выбора направления механической обработки перезалитых подшипников имеет большое значение. Необходимо учитывать, что прочность адгезии наплавленного баббита и тела вкладыша не превышает 48 МПа; при неправильной механической обработке под действием сил резания можно оторвать наплавленный баббит от тела вкладыша. Для исключения отрыва баббита от тела вкладыша движение режущей кромки инструмента должно быть направлено от баббита, на тело вкладыша.

После расточки опорной поверхности вкладыш в обязательном порядке проверяется на качество адгезии баббита с телом вкладыша. Разъемы и торцевые поверхности вкладыша проверяются визуальным осмотром и цветной дефектоскопией. Баббитовая расточка вкладыша проверяется методом ультразвуковой дефектоскопии.

После контроля качества заливки баббита производится расточка масляных карманов и другие выборки в соответствии с чертежом или заранее выполненным эскизом вкладыша.

Перезаливка сегментов упорного подшипника производится с соблюдением всех условий, указанных для перезаливки вкладышей опорных подшипников. Для заливки сегменты укладываются в специальную форму, имеющую высоту, равную сумме толщины тела сегмента, необходимой толщины заливки и припуска на обработку. После заливки, выполняемой по технологии, аналогичной описанной выше для опорных подшипников, производятся обработка сегментов для удаления всех посторонних включений в баббит, шабровка для обеспечения равномерного прилегания всех колодок к упорному диску и выполняется закругление кромок баббита, обеспечивающее беспрепятственное поступление масла к рабочим поверхностям.

Купить Баббит у предприятия ЗпСплав можно позвонив по телефонам:
+38 099 966 56 95     +38 098 98 38 318     +38 093 820 88 48

Ремонт буксовых лап

Изношенные или поврежденные места буксовых лап ремонтируют электродуговой сваркой, причем в случае коробления лапы, вызванного сваркой, они выправляются под молотом в нагретом до температуры 800—850° состоянии.
После правки буксовые лапы проверяют шаблоном и линейкой, а правильность установки буксовых лап на раме вагона проверяют порядком, указанным в табл. 18.

Таблица 18
Порядок проверки установки буксовых лап на раме двухосного вагона
remont-vagonov-83.png

© 2009-2020 — lokomo.ru, железные дороги.

Баббит — что это такое

В честь И. Бэббита был назван сплав из трех металлов, который больше всего ценен в производстве подшипников — расплавом баббита заливаются стенки внутреннего стального вала детали, по которому при вращении и происходит трение. Изобретение американского ученого позволяет заметно уменьшить износ подшипника.

свойства баббита

В баббитовом составе представлены в разных пропорциях олово, сурьма, свинец и медь. Так как металл баббит состоит как из мягких, так и из твердых элементов, он выделяется антифрикционными свойствами, износоустойчивостью. Изготовленные из него подшипники плотно прилегают к валам, долго эксплуатируются.

Продолжительность исправной работы подшипников из баббита напрямую зависит от толщины залитого на стальной вкладыш слоя этого сплава. Чем он тоньше, тем дольше можно эксплуатировать деталь.

Реклама:

Читать далее:

Правила безопасной работы при лужении и паянии

Свойства баббита

Перечислим основные замечательные свойства сплава:

  • антифрикционный материал — противостоящий фрикциям (возвратно-поступательным движениям вида «туда-сюда»);
  • устойчивость к коррозии;
  • низкая твердость (НВ 13-32);
  • износоустойчивость;
  • высокая теплопроводность;
  • незавышенная температура плавления — 240-340 градусов по Цельсию;
  • повышенная размягчаемость сплава при 100 градусах по Цельсию (НВ 9-24);
  • увеличенная ударная вязкость.

Основные марки соединения

Изготовление баббита производится, согласно техническим условиям, представленным ГОСТ 1320-74. Готовая продукция поставляется в чушках, использующихся для заливки узлов подшипников и прочих деталей. Исходя из химического состава соединения, различают следующие марки баббитов:

  • Б88 – наиболее ценная на пунктах приемки цветного металлолома марка сплава. Содержит около 88% олова. Наиболее высокая концентрация легирующих элементов у сурьмы с медью: 7.8 и 3.5% соответственно. Также присутствуют кадмий и никель;
  • Б83, Б83С – тоже весомый вариант вторичного металла. Концентрация олова на уровне 83%, из остальных присадок наибольшее содержание остается за сурьмой 12% и медью 6.5%. Второй вариант сплава содержит свиней, который отсутствует в первом наименовании, а также у марки Б88;

Подшипники скольжения и баббит Б-83

  • Б16 – отличается высокой концентрацией свинца 65 – 70%. Доля олова и сурьмы одинакова, колеблется от 15 до 17%, тогда как содержание меди 2%;

Баббит Б-16

  • БН – составляющая свинца превышает 70%, тогда как олово входит на уровне 10%. Среди присадок присутствуют, сурьма, медь, кадмий никель и мышьяк;
  • БС6 – наиболее свинцово-содержащая марка сплава (около 90%).

Документ не охватывает все современные вариации соединения, однако представленные марки остаются наиболее ходовыми в отечественном производстве.

Как видно все сорта сплава можно условно классифицировать на два вида: оловянные и свинцовые баббиты. Естественно, что область применения, как и источники лома баббита, будут зависеть от превалирующего элемента.

Оловянные марки соединения отличаются улучшенными характеристиками устойчивости к износу, коррозии, лучшей теплопроводностью. Сфера их применения включает спецификации, где необходим минимальный коэффициент трения, следовательно, повышенный уровень вязкости.

Сплавы на основе свинца характеризуются повышенно рабочей температурой, поэтому используются для улучшения антифрикционных характеристик подшипников дизельных двигателей и прокатных станов. Присутствует баббит также в железнодорожном транспорте. Подшипники подвижного состава содержат свинцово-кальциевую вариацию сплава.

Подшипник скольжения в разрезе с заливкой из баббита

Низкие эксплуатационные характеристики изделий из баббита

Трудно ожидать, что изобретение баббита в XIX веке, когда был столь ограниченный выбор химических веществ с необходимыми свойствами, позволит создать продукт, одинаково хорошо подходящий для производственных требований к агрегатам XIX и XXI века. Результатом является все большая неудовлетворенность конечных потребителей не только технологией производства подшипников скольжения на основе баббита, но и результатами (готовыми изделиями). Для грамотных инженеров и техников, обращающих внимание на полный жизненный цикл подшипника скольжения, становится очевидным, что несмотря на кажущуюся дешевизну материала и стоимость ремонтных работ, эксплуатация подшипников скольжения из баббита в целом, с учетом низких сроков межремонтной эксплуатации оборудования, простоев, аварий, приводит к неоправданно высоким затратам владельцев оборудования. Ниже приведена таблица негативных факторов, приводящих к низким эксплуатационным свойствам подшипников скольжения из баббита.

Таблица 2. Негативные факторы, приводящие к низким эксплуатационным свойствам подшипников скольжения из баббита
Причины, требования эксплуатации, аварии Факторы, увеличивающие себестоимость эксплуатации, иллюстрации аварий
Низкое сопротивление

усталости

Ухудшает работоспособность подшипника, особенно эксплуатируемого в условиях частого цикла нагревания и остывания (пуска/остановки или смены режимов работы).

Быстрый износ при кратковременных неблагоприятных условиях.

Выкрашивание Выкрашивание
Усталость Усталость
Смазка Критическая чувствительность к режимам смазки, качеству масла, работе масляного насоса и др.
  Значительные потери и нагрузки из-за сухого трения (в период пуска, особенно тяжелых роторов).

Большие осевые зазоры для гарантированного поддержания масляного клина.

Большие расходы на смазку для обеспечения теплоотвода и поддержания температурного режима.

Кавитация Кавитация
Недостаток или потеря смазки
Повреждения от посторонних веществ или грязи
Температура Крайне негативные последствия перегрева. Остановки оборудования, простои, задиры поверхности ротора, другие аварии.
Термическое фасетирование Термическое фасетирование
Перегрев
Высокая скорость выхода из строя Для наступления аварии достаточно кратковременного падения давления масла и возникновения подплавления или разрушения баббита уже через 4-5 оборотов ротора (десятые доли секунды при 3000 об/мин).
Потеря зазора при запуске Потеря зазора при запуске
Перегрузка Перегрузка
Высокие стартовые нагрузки
Низкое сопротивление вибрации Быстрый износ и выход из строя при расцентровке, разбалансировке роторов, защемления стульев подшипников, неудовлетворительной заливке вкладышей и по другим причинам.
Фреттинг-коррозия
Несоосность, перекос, разбалансировка. Несоосность, перекос, разбалансировка
Чувствительность к химическому составу среды Свинцовый баббит разрушается кислотными продуктами окисления масла, образующимися из-за попадания воды или охлаждающей жидкости в смазочное масло, а также разложением определенных масляных присадок. Оловянный баббит разрушается сероводородом в нефти.
Коррозия
Разрушение от индукционных токов и электрического разряда Разрушение от индукционных токов и электрического разряда
Межзерновое растрескивание Межзерновое растрескивание

Современные альтернативы

Успехи химической промышленности во всем мире за последние 30 лет позволили синтезировать новые материалы с заранее заданными свойствами, которые идеально подходят для избранных условий эксплуатации. Речь идет о композитных материалах, широко применяемых везде, от медицины до космонавтики, а в нашем случае – об инженерных антифрикционных полимерах. Низкие коэффициенты трения, высокие сопротивления нагрузкам, усталости и износу, работа при повышенных температурах (до 350 °С по сравнению с 80 °С для баббита), упругая пластичность и твердость, высокая ремонтопригодность, энергосбережение, простота эксплуатации и много других уникальных свойств давно сделали полимеры заменой для устаревших материалов в трущихся узлах.

В Российской Федерации существуют компании, активно применяющие современные технологии в производстве и ремонте подшипников скольжения, например, ООО НПК «Промышленные технологии», г. Тула. Производимые и ремонтируемые предприятием подшипники скольжения не требуют при производстве опасных веществ и условий труда, имеют кардинально лучшие характеристики и качество по сравнению с подшипниками из баббита, не уступают мировым аналогам и имеют гораздо более низкую стоимость. Запатентованная технология производства дает прекрасные эксплуатационные результаты и неизбежно приведет к переходу потребителей на эксплуатацию подшипников нового поколения.

Таблица 3. Сравнительные технические характеристики материалов Баббит (Б-83) и полимерного композита К30ПТ для изготовления/ремонта подшипников скольжения
  Баббит К30ПТ
Коррозия и воздействие агрессивных сред Подвержен Нет
Усталость Сильно подвержен Нет
Термическое фасетирование поверхности Наблюдается Нет
Межзерновое растрескивание Наблюдается Нет
Кавитационные повреждения Наблюдается Нет
Повреждения от индукционных токов Наблюдается Нет
Потеря смазки Критична Некритична
Задиры шейки ротора Наблюдаются Нет
Следствия перегрева Коксование, фасетирование, коррозия, выплавка Нет. Выдерживает кратковременные перегревы до 300 °С
Температура изгиба под нагрузкой 1,8 МПа 240 °С 343 °С
Рабочая температура, max 70 °С 250 °С
Удельное рабочее давление, МПа 10-15 20-30
Предел текучести, МПа; 80-85 370
Предел прочности при сжатии, МПа 110 230
Предел прочности при изгибе, МПа: 140 290
Плотность, (кг/смЗ) 7,35 1,44
Коэффициенты теплопроводности, вдоль потока/средний Вт/(м,К) 67 2,2/1,3
Удельное электросопротивление, (Ом,м) 10-7 108
Коэффициенты линейного расширения вдоль Потока/средний (а, 1/°С), 10-6 16-31 9/35
Коэффициенты трения покоя 0,6-0,8 0,09
Коэффициенты трения скольжения при страгивании 0,14/0,09 0,04/0,02

Производство сплава

Свойства баббита напрямую зависят от его составляющих. Для его производства необходима только добыча его элементов (или переработка вторсырья), ведь он сам — полностью рукотворный сплав. Готовая форма баббита — это слитки, чушки весом не более 22 кг. Для их отлития материал тщательно подготавливают — очищают, обезжиривают. При плавке с поверхности массы снимают спрудину — тугоплавкую пенку.

баббит применение

Производство баббита заканчивается отливкой слитков. На каждом из них отпечатывается товарный знак предприятия, марка и порядковый номер плавки. Работники завода, специализирующегося на отливке подшипников, расплавляют готовые чушки-брикеты баббита и заливают расплав во вкладыш подшипника.

Стоимость баббита

Рассмотрим стоимость данного сплава на территории РФ. Цена напрямую зависит от свойств баббита, от его марки. Так, средняя цена свинцового баббита Б16 — около 350 тыс. рублей/тонна. Стоимость сплава марки Б83 — около 1,3 млн рублей/тонна.

Если рассматривать рынок вторсырья, то 1 кг баббитового металлолома можно сдать за максимальную цену 500-600 руб./кг. В основном подобные сплавы выкупают для их последующей утилизации, ведь более ненужные подшипники могут нанести непоправимый вред экологии, так как кадмий, свинец, сурьма — это в прямом смысле слова яды для окружающей нас природы.

металл баббит

Баббитовые сплавы — далеко не современное изобретение. Однако они и в наши дни все так же актуальны в механике, а именно — в производстве подшипников. Наблюдается это из-за того, что именно баббиты долговечны, износоустойчивы, быстро и плотно притираются к детали, обеспечивают бесшумность при трении и, благодаря своей низкой теплопроводности, исключают перегрев двигателя. Кроме того, производители предлагают десятки различных марок баббитов, каждая из которых соответствует определенной разновидности как подшипника, так и целого двигателя машины.

Рейтинг
( 1 оценка, среднее 5 из 5 )
Загрузка ...