Тест 7.12. Точение 📍 конических и фасонных деталей. 1. Чистовое точение конической поверхности выполняется а) полукруглой стамеской; б)

В машиностроении широко применяются детали с коническими поверхностями

ТЕХНОЛОГИЯ

Back.gif   Menu.gif   For.gif

На токарном станке точат детали вращения (цилиндры, конусы, сферы). Приемы точения деревянных деталей цилиндрической формы вы уже изучили в 6 классе. Поэтому рассмотрим выполнение конических и фасонных поверхностей на токарном станке.

Для получения конической детали сначала полукруглой стамеской осуществляют черновое (грубое) точение конуса с припуском 3…5 мм на чистовую обработку. Удобнее и чище точить заготовку с большего диаметра к меньшему. Волокна древесины при этом хорошо подрезаются и не задираются. Заготовку для конической детали устанавливают большим диаметром на трезубец, меньшим — на задний центр.

При выключенном станке вдоль конической поверхности располагают подручник и затем производят чистовую обработку косой стамеской, обтачивая заготовку слева направо. Размеры детали контролируют кронциркулем и линейкой.

В фасонных деталях сочетаются цилиндрические, конические, сферические и другие поверхности. До получения фасонных поверхностей заготовке придают цилиндрическую форму, обтачивая ее полукруглой стамеской. Линейкой и карандашом размечают места переходов различных поверхностей. Косой стамеской на вращающейся заготовке делают надрезы мест переходов поверхностей.

В таблице 2 приведена технологическая карта точения ручки напильника.

Таблица 2.

Технологическая карта.
Изготовление ручки напильника

039.jpg
040.jpg

При вытачивании выпуклых и вогнутых поверхностей стамеску перемещают от большего диаметра к меньшему. Лезвие при этом перемещают одновременно в продольном и поперечном направлениях.

На рисунке 34 изображены различные профили вытачиваемой детали и применяемые стамески.

34.jpg

Рис. 34. Профили поверхности детали; профили и направления подачи стамесок: 1 — косая со скругленным носком; 2 — прямоугольная; 3 — пазовая; 4 — полукруглая; 5 — косая с острым носком

На токарном станке можно вытачивать как сферические поверхности, так и разнообразные сложноконтурные (фасонные) поверхности. («Контур» в переводе с французского — «линия, очерчивающая форму». Термин «фасонный» произошел от французского слова, означающего «форма, модель». «Сфера» — от греческого слова «шар».)

Фасонные поверхности можно вытачивать как стамеской, путем ее перемещения по дуге (с продольной и поперечной подачами), так и фасонными резцами с перемещением их к центру вращения заготовки, т. е. с поперечной подачей (рис. 35).

35.jpg

Рис. 35. Точение фасонных поверхностей резцом: 1 — заготовка; 2 — стамеска; 3 — фасонный резец

Фасонные резцы применяют при массовом (серийном) изготовлении одних и тех же фасонных деталей (например, мебельных ручек, балясин и др.). У них режущая кромка повторяет профиль детали. При точении фасонными резцами применяют только поперечную подачу резца.

Контроль размеров и формы обрабатываемой детали производят только при выключенном станке.

Диаметры поверхностей обрабатываемых деталей удобно контролировать предельными калибрами (рис. 36). Такие калибры предназначены для ограничения предельных размеров деталей. Пользуясь ими, можно установить, что размеры детали расположены между максимально и минимально допустимыми. Диаметры отверстий контролируют калибрами-пробками, а диаметры валов — калибрами-скобами.

36.jpg

Рис. 36. Калибры: а — калибр-скоба для контроля вала; б — калибр-пробка для контроля отверстия; в — внешний вид калибра-пробки

Калибр-пробка имеет две стороны, выполненные с различными размерами, — одна сторона калибра-пробки имеет размер, равный минимально допустимому диаметру контролируемого отверстия. Эта сторона называется проходной (ПР). Другая сторона калибра-пробки имеет размер, равный максимально допустимому диаметру контролируемого отверстия, и называется непроходной (НЕ). Аналогично устроен и калибр-скоба.

Если калибр проходит в контролируемое отверстие проходной стороной и не проходит непроходной, значит, отверстие имеет размер, расположенный между максимально и минимально допустимыми, т. е. отверстие изготовлено правильно.

Поверхности фасонного профиля проверяют шаблонами. При контроле шаблоном его прикладывают к обработанной поверхности и смотрят на просвет. Если зазора между шаблоном и деталью нет, значит, деталь выполнена правильно.

Шлифуют фасонные поверхности шлифовальной шкуркой, а полируют и декоративно обжигают бруском из более плотной древесины.

Практическая работа № 12

Точение ручки для напильника

  1. По технологической карте выточите ручку напильника (см. табл. 2).
  2. Зачистите поверхности шлифовальной шкуркой.
  3. Отполируйте поверхности с обжигом декоративных колец бруском из более твердой древесины.
  4. Обрежьте и зачистите торцы.

Новые слова и понятия

Коническая и фасонная детали, фасонный резец, предельные калибры.

Проверяем свои знания

  1. Как вытачивают конические и фасонные поверхности?
  2. Какие резцы применяют для вытачивания фасонных поверхностей?
  3. Чем контролируют профиль фасонной поверхности?
  4. Что такое калибры? Для чего их применяют?

romb.jpg

Общие сведения о конусах

Коническая поверхность характеризуется следующими параметрами (рис. 4.31): меньшим d и большим D диаметрами и расстоянием l между плоскостями, в которых расположены окружности диаметрами D и d. Угол а называется углом наклона конуса, а угол 2α — углом конуса.

Отношение K= (D — d)/l называется конусностью и обычно обозначается со знаком деления (например, 1:20 или 1:50), а в некоторых случаях — десятичной дробью (например, 0,05 или 0,02).

Отношение Y= (D — d)/(2l) = tgα называется уклоном.

Ответы

Ответ
Ответ

Ответ разместил: Гость

1. Грибы – одноклеточные и многоклеточные эукариотические организмы.

2. В клеточной стенке содержится хитин.

3. Запасной углевод – гликоген.

4. Размножаются вегетативным, бесполым и половым способами.

5. В экосистемах выполняют функции редуцентов, паразитические грибы являются регуляторами численности видовхозяев, многие грибы в симбиозе с растениями (микориза) обеспечивают им дополнительное минеральное питание и т.д.

Ответ

Ответ разместил: Гость

Прекратились войны между жителями этой страны, принята была единая система мер и весов, денежная система. Это облегчило торговлю людей. Построены хорошие дороги

Ответ

Ответ разместил: Гость

Ответ: чтение второй, математика третий, русский язык первый

Другие вопросы по Другим предметам

Предмет

Какой порядок действий сделать чтоб прийти к ответам? 33 11=36, 13 12=64, 14 21=125, 343 141=1000000, 45 101=?

Ответов: 2

Предмет

Другие предметы, 10.03.2019 09:22,

flower57

[25 ! ] ! решите все на всех картинках! (на каждой из трех картинок будет )

Ответов: 2

Предмет

Слогикой найдите ошибки в ниже примерах определений: 1) сутки – это отрезок времени, в течение которого земля делает полный оборот вокруг своей 2) жанр – это устойчивая форма какого-либо произведения 3) собака – это друг 4) творческое мышление – это мышление, которое обеспечивает решение творческих 5) революция – это крупное событие, в результате которого в обществе меняется политическая власть. 6) термометр- стеклянный прибор для измерения температуры 7) пяткоход – сумчатое животное, обитает в западной австралии 8) животные — это такие животные, которые живут дома или около него что представляет собой классический определения понятия? дайте определения каким-нибудь трём понятиям, пользуясь классическим

Ответов: 1

Предмет

Другие предметы, 02.04.2019 10:17,

Dfh32

Методы образовательной организацией .. 50 ..может у кого получиться в интернете найти

Ответов: 1

Предмет

Другие предметы, 03.04.2019 21:14,

arun3

Основные подходы к изучению общественно- процесса

Ответов: 3

Предмет

Может кто в этом ! нужно составить кроссворд из 20- ти слов с вопросами. на тему металлы и механизмы. по технологии. сегодня нужно сдать. заранее большое за отзыв! ​

Ответов: 2

Знаешь правильный ответ?

Тест 7.12. Точение конических и фасонных деталей. 1. Чистовое точение конической поверхности выполня…

Вопросы по предметам

Категория

Алгебра, 20.06.2021 01:31

Категория

Геометрия, 20.06.2021 01:28

Категория

Английский язык, 20.06.2021 01:27

Категория

История, 20.06.2021 01:24

Категория

Алгебра, 20.06.2021 01:24

Категория

Русский язык, 20.06.2021 01:22

Категория

Алгебра, 20.06.2021 01:21

Категория

Геометрия, 20.06.2021 01:19

Категория

Английский язык, 20.06.2021 01:18

Категория

Математика, 20.06.2021 01:18

Основные понятия для токаря

Данная методика заключается в снятии верхнего слоя со стальной заготовки посредством режущего инструмента. Цель металлообработки – достижение определенных параметров и нужной степени шероховатости.

Технология заключается во взаимодействии двух подач – продольной и поперечной, чтобы добиться одновременного вращения изделия и перемещения резца. Помимо основной задачи на оборудовании можно выполнять ряд второстепенных процессов:

  • нанесение внутренней и наружней резьбы;
  • разрезание заготовки на две и более частей;
  • создание канавок;
  • координатно-расточные работы (горизонтальные и вертикальные), то есть тонкое растачивание отверстий;
  • шлифование до обеспечения нужной степени шероховатости.

На аналогичных станках выполняют не только металлообработку, обработке подвергаются и другие материалы, в том числе дерево и пластмасса. Но наиболее востребованным является оборудование по стали.

Металлообработка

Заготовки могут иметь цилиндрическую, конусообразную форму, в зависимости от того, как направлены полозья. Из них вытачивают такие детали, как:

  • валы;
  • шайбы;
  • гайки;
  • кольца для подшипников;
  • зубчатые колеса (при наличии зубонарезной установки) и пр.

Технология активно используется как на производстве, так и в домашних условиях. Большинство заводов переходит с ручного управления на автоматизированное посредством ЧПУ – Числовое Программное Управление.

Основные стандарты прописаны в нормативном документе – ГОСТ 25762-83. Здесь указаны нормы работы, а также правила безопасности. Расчет мощности резания при точении и используемая технология выбирается в зависимости от прочности материала, длины заготовки и задач. При обработке чрезмерно длинного вала велика вероятность вибраций, поэтому процедура проводится на низких оборотах.

Аппарат для обработки

Действия самого станка заключаются в обеспечении вращательного движения (металлическая заготовка крепится с двух сторон) и подачи инструмента, которым может быть резец:

  • отрезной;
  • резьбовой;
  • канавочный;
  • расточный;
  • проходной;
  • фасочный и др.

Рабочая зона отличается повышенным количеством стружки. По этой причине токарные станки с ЧПУ часто оснащают устройством стружкоотведения, а также системой подачи смазки.

После окончания процесса оператор обязательно проводит контрольные измерения. Они заключаются в определении точных размеров посредством предельного калибра (в основном используется на серийном производстве) или штангенциркуля, или другого измерительного инструмента.

Для токаря важно правильно подобрать скорость и инструмент для металлообработки. Он должен быть из высокопрочной стали и всегда наточен. При контакте с металлом происходит значительный нагрев в месте соприкосновения, силы сцепления нарушаются, верхний слой снимается, превращаясь в стружку. Чтобы не убрать лишнее, необходимо оставлять припуски на токарную обработку при черновом и чистовом точении.

Теперь подробнее поговорим о том, какие стадии может проходить одна и та же заготовка.

Металл

Черновое твердое точение

Для начала скажем о том, что есть сверхчерновой вариант металлообработки, он же – обдирочный. В процессе обдирки происходит очень высокое напряжение на режущей кромке, в среднем около Q = 800/3000 см3 * мин-1. Первичные деформации происходят с активным выделением тепла и с высокой нагрузкой на сам резец – сила резания доходит до 10 000/60 000 N. Это может вызвать деформирование инструмента с последующим выходом из строя – полная потеря твердости инструментальной стали. Износ происходит быстрее и сильнее, когда деталь была произведена путем отливки или штамповки, поскольку эти методы металлообработки приводят к появлению твердых включений в материале, а удары об них существенно снижают длительность эксплуатации изделия.

При черновом режиме резания при точении фасок данные показатели немного ниже, но также остаются существенными, как и при обдирке. Мы рекомендуем выбирать резец в зависимости от стиля обработки. При непрерывном контакте минимизируется количество ударов, но возрастает выделение тепла и сила резания: по этой причине следует выбирать инструмент с большим пределом термостойкости. Обычно, в таких сплавах минимален процент оксида углерода, это низкоуглеродистые соединения. Они менее прочные, однако хуже подвергаются пластическим деформациям при нагреве.

Прерывистая техника подразумевает меньший контакт с заготовкой, а значит, более длительную эксплуатацию, поскольку шанс деформирования резца снижается. Но из-за циклических механических ударов хрупкий материал может быстро выйти из строя. Для таких черновых работ рекомендуется использовать инструмент из углеродистого сплава.

На данных двух этапах – обдирка и черновое точение, детали не имеют значения. Задача токаря – обтесать монолитный блок стали до необходимых размеров. При этом требуется оставить припуски, необходимые для последующей чистовой металлообработки – около 1 мм на все параметры. Шероховатость при этом не имеет значительного влияния, поскольку она не является конечной.

Твердое сточение

Получистовая обработка

Она необходима не повсеместно, в ряде случаев этот этап совершенно пропускается. Но когда требуется высокая точность изделия, то работы производятся с дополнительным промежуточным этапом. Берется более узкий резец, который производит снятие мелкой стружки. Отметим, что чем меньше съем слоя, тем дольше срок эксплуатации инструмента. Это обуславливается меньшим контактом поверхностей и, соответственно, уменьшенной выработкой тепла. В результате, деформации режущей кромки незначительны.

Отличительные черты высокоскоростного получистового точения:

  • Скорость вращения заготовки и движения резца становится выше.
  • Стружка тоньше.
  • Контакт – непрерывный (в большинстве случаев).
  • Снимается от 20 до 25 процентов припуска.
  • Шероховатость 6,3…3,2 Ra.
  • Фигура имеет форму, близкую к идеальной.

Отметим, что данная фаза металлообработки необходима для производства миниатюрных изделий, поскольку они имеют высокий класс точности. После изготовления деталь проходит стадию шлифовки и обретает эксплуатационную шероховатость – она значительно меньше исходной.

Получистовая обработка

Операции для чистовой обработки поверхности

В большинстве случаев это итоговые процедуры. После идет только финишная шлифовка, также называемая тонкой.

Интересно, что для данного типа можно использовать те же резцы, что и для обдирки. Это характерно для машиностроения, особенно при обтачивании крупногабаритных валов. Меняется только скорость подачи. Приведем данные в таблице:

Класс чистоты 4 5 6
Скорость подачи, мм/об 0,5-0,9 0,25-0,6 0,15-0,4

Но с учетом большой поверхности нельзя быть уверенным, что один инструмент гарантирует 2-3 классы точности, поскольку естественный износ режущей кромки в ходе использования увеличивается, превышая установленный допуск. Решить эту проблему можно одним способом – сократить путь, который проходит резец по площади, а добиться этого возможно только увеличением подачи.

Второй вариант – работать широкими резцами на высокой скорости. Необходимо делать два прохода: первый на глубине 0,15 мм, второй – на 0,2 мм. Так можно добиться высоких результатов.

Геометрия режущего инструмента выбирается, исходя из материала. Чем выше предел прочности, тем уже угол кромки.

Чтобы уменьшить трение и тем самым предотвратить термические деформации, рекомендовано использовать смазку. Большинство токарей раньше применяли состав, в который входят:

  • 60% олифы.
  • 30% скипидара.
  • 10% керосина.

Сейчас применяют готовую смазку или концентрат СОЖ. Шероховатость при чистовом точении после второго прохода – 3,2…1,6 Ra. Добиться такой точности (6, 7 класс) можно, используя пластинки из твердой стали марки Т 15 К6 и скорость 100 – 250 м/мин. При таких оборотах на резце не образуются наросты, а значит, нет дефектов.

Если материал заготовки обладает высокой твердостью, то используют сплав Т 15 К4 – он еще более устойчив к температурным изменениям, поэтому можно развивать вращение до 400 – 500 м/мин.

При работе с чугуном применяют керамику. Такие пластины редко используются из-за своей дороговизны и быстрого износа, но для чугунных изделий с максимальным классом точности они не заменимы.

Стоит отметить что в данный момент широкое распространение получили токарные резцы с механическим креплением пластин. На рынке огромный выбор токарных резцов со сменными пластинами и твердосплавных сменных пластин различных форм и сплавов.

Сменные сплавы

Что называется тонким точением: шероховатость и особенности

В ряде случаев процедура полностью заменяет шлифование, поскольку высококлассный токарь может добиться 1 – 2 класса точности и 8 – 10 – чистоты. Процесс срезания тончайшей стружки проходит при максимальной скорости вращения и минимальной подачей. Обязательным условием является хорошая наладка оборудования:

  • биение шпинделя (вибрации) не более 0,005 мм;
  • число оборотов – не менее 2 000 в минуту;
  • точность установки резца не превышает 0,01 мм.

Инструменты изготавливаются из сталей марок ВК2, БКЗМ и Т30К4. Первые две больше подходят для высокопрочных материалов, чугуна.

Добиться высокой точности можно на станках, оснащенных ЧПУ. осуществляет продажу и наладку оборудования с числовым программным управлением. При использовании станков с ЧПУ необходимо написать программу изготовления детали, используя G и М коды М команды, и загрузить их в систему ЧПУ.

Назначение и сущность. Тонким точением обрабатывают наружные и внутренние поверхности с точностью до 1—2 классов и чистотой 8—10 классов. Такой вид обработки во многих случаях может заменить шлифование.

Сущность его состоит в срезании небольшого слоя металла с очень малой подачей и большой скоростью резания.

Требование к станкам для тонкого точения. Станки должны быть жесткие, точные (радиальное биение шпинделя не более 0,005 мм), быстроходные (число оборотов не менее 2000 o6jмин) и иметь подачи менее 0,1 мм}об. Лимбы или индикаторные упоры должны позволять установку резцов на размер с точностью не менее 0,01 мм.

Не прибегая к специальным устройствам, точность подачи резца на глубину резания на любом токарном станке можно увеличить,

пользуясь лимбом верхних салазок, повернутых на некоторый ) гол а к оси центров станка.

Применяемые резцы. Резцы для тонкого точения оснащаются пластинками твердого сплава марок ВК2 или БКЗМ для обработки чугуна и Т30К4 для сталей. Для цветных металлов и пластмасс применяют алмазные резцы.

После заточки резцы обязательно доводятся. Главная режущая кромка должна быть острой, без фаски. Завалы или незначительные зазубрины на ней недопустимы.

Вершина скругляется радиусом 0,5—1 мм.

Передний угол у для твердосплавных резцов при обработке стали от —5° до 4-5°, для чугуна — 0°. Для алмазных резцов при обтачивании у= — 4°, при растачивании Задний угол выпол

няется в пределах 6—12°.

Припуски н режимы резания. Припуск под тонкое точение оставляют в пределах 0,25—0,4 мм на диаметр при диаметре детали до 125 мм.

Режимы резания обычно ограничиваются возможностями станка. Их рекомендуется выбирать в следующих пределах; глубина резания 0,05—0,2 мм; подача при предварительной обработке 0,1—0,2 мм/об, при окончательной — 0,02—0,08 мм/об; скорость резания для черных металлов 100—200 м/мин, для цветных — 200—500 м/мин.

Вопросы для повторения

1. Для чего выполняется тонкое точение и в чем его сущность?

2. Какие требования предъявляются к станкам дли тонкого точения?

3. Как повысить точность подачи резца на глубину резания при тонком то* Ч1ГШП1?

4. Укажите применяемые резцы для тонкого точения и особенности их за-

ючкн.

5. Приведите значения припусков и режимов резания для тонкого точения.

Характеристики и особенности конических сверл по металлу

Все конические приспособления, в зависимости от формы рабочего элемента, подразделяются на две группы: гладкие и ступенчатые. Оба варианта изделий имеют коническую форму и применяются для обработки металлических листов небольшой толщины. Гладкая разновидность является менее удобной, так как не обладает возможностью выполнения точного диаметра. При работе с таким сверлом необходимо периодически останавливаться и проводить соответствующие замеры.

Все конусные сверла по металлу делятся на две группы: гладкие и ступенчатые
Все конусные сверла по металлу делятся на две группы: гладкие и ступенчатые

Полезная информация! Ступенчатые конусные сверла за счет четкой градации уровней, каждый из которых имеет свой диаметр, являются более удобными и рекомендуются для людей, не имеющих опыта работы с подобными инструментами. Каждая ступень в таком изделии имеет цифровую маркировку, которая позволяет быстро определить нужный диаметр.

Оба типа инструментов оснащены специальной канавкой с острыми краями. Именно благодаря режущим кромкам происходит сверление металлического материала. Канавки могут иметь разную форму. Все конические приспособления отличаются хорошей прочностью. Большинство из них можно затачивать, что является серьезным преимуществом, позволяющим продлить эксплуатационный срок сверла.

Важно понимать, что подобные приспособления заменяют собой сразу несколько инструментов, которые используются в обычных условиях для организации отверстий в металлических листах. Для работы с такими изделиями применяются шуруповерты или же дрели под сверла. Конусные инструменты подходят для сверления отверстий на высокой скорости. При этом их использование гарантирует высокое качество краев отверстий. В этом случае исключается вероятность возникновения заусенцев, которые в обычных условиях необходимо удалять.

С учетом вышеперечисленных характеристик можно сказать, что данные инструменты имеют идеальную конструкцию для работы с металлическими листами. Кроме того, их применение позволяет обрабатывать и другие материалы, что делает их по-настоящему универсальными и незаменимыми. Основная задача подобных сверл – выполнение отверстий, однако их можно использовать и для других целей. Довольно часто конические изделия применяются для устранения дефектов, полученных при сверлении другими буровыми элементами.

Для людей без опыта, ступенчатые конусные сверла являются более простыми в использовании
Для людей без опыта, ступенчатые конусные сверла являются более простыми в использовании

Конусные сверла по металлу: преимущества и недостатки

Все инструменты режущего типа имеют положительные и отрицательные черты. Перед приобретением конического изделия рекомендуется более подробно ознакомиться с его достоинствами. Одним из главных преимуществ подобных приспособлений является то, что с их помощью можно выполнять отверстия разных габаритов. Одно сверло такого типа заменяет полноценный набор режущих инструментов.

Таким изделиям свойственны высокие прочностные характеристики. Это снижает скорость их износа. Еще одним преимуществом, которое также влияет на длительность эксплуатации, является скорость работы таких инструментов. С помощью конического приспособления можно выполнить отверстие гораздо быстрее, нежели при использовании других режущих элементов. Это исключает возможность перегрева сверла.

Ступенчатые приспособления в форме елочки, которые еще называются сверла-морковки, имеют острый наконечник. Подобная форма позволяет значительно упростить врезку в металлический материал любой плотности. А также такие изделия применяются в качестве шлифовальных элементов.

Конические приспособления обеспечивают плавное расширение диаметра отверстия в металлическом материале (и не только). Таким образом, снижается вероятность деформации листа. Их можно не только использовать на ручном оборудовании, но и устанавливать в стационарные станки, что также является серьезным преимуществом.

Острый наконечник конусного сверла по металлу позволяет упростить врезку в материал любой плотности
Острый наконечник конусного сверла по металлу позволяет упростить врезку в материал любой плотности

Поверхность конических деталей может быть оснащена специальным защитным напылением. Современный рынок предлагает покупателю модели с титановым, а также алмазным напылением. Прочность этих изделий, увеличивающая срок их использования, позволяет реже проводить заточку. Заточить конусное ступенчатое сверло, как и любое другое, можно с помощью болгарки. Подобные инструменты являются хорошей альтернативой корончатым сверлам. Крупные габариты конических приспособлений дают возможность выполнять отверстия большого размера.

Обратите внимание! Такие сверла можно применять для организации отверстий не только в листах металла, но и в трубах (круглых и профилированных), а также уголках.

Универсальность таких инструментов не поддается критике. Однако стоит запомнить, что их нельзя использовать для металлических изделий, толщина стенок которых превышает 7 мм. Оптимальный вариант применения – сверление отверстий в тонколистовых деталях (не более 4 мм). Сверла по металлу такого типа имеют большинство положительных отзывов от пользователей.

При наличии специальных переходников такие сверла можно устанавливать даже в болгарку. Единственным существенным недостатком подобных приспособлений является их довольно высокая стоимость.

Поверхность конических деталей сверла может быть покрыта титановым или алмазным напылением
Поверхность конических деталей сверла может быть покрыта титановым или алмазным напылением

Способы обработки конических поверхностей

При обработке валов часто встречаются переходы между поверхностями, имеющие коническую форму. Если длина конуса не превышает 50 мм, то его обработку можно производить врезанием широким резцом. Угол наклона режущей кромки резца в плане должен соответствовать углу наклона конуса на обработанной детали. Резцу сообщают поперечное движение подачи.

Для уменьшения искажения образующей конической поверхности и уменьшения отклонения угла наклона конуса необходимо устанавливать режущую кромку резца по оси вращения обрабатываемой детали.

Следует учитывать, что при обработке конуса резцом с режущей кромкой длиной более 15 мм могут возникнуть вибрации, уровень которых тем выше, чем больше длина обрабатываемой детали, меньше ее диаметр, меньше угол наклона конуса, чем ближе расположен конус к середине детали, чем больше вылет резца и меньше прочность его закрепления. В результате вибраций на обрабатываемой поверхности появляются следы и ухудшается ее качество. При обработке широким резцом жестких деталей вибрации могут отсутствовать, но при этом возможно смещение резца под действием радиальной составляющей силы резания, что приводит к нарушению настройки резца на требуемый угол наклона. (Смещение резца зависит от режима обработки и направления движения подачи.)

Конические поверхности с большими уклонами можно обрабатывать при повороте верхних салазок суппорта с резцедержателем (рис. 4.32) на угол α, равный углу наклона обрабатываемого конуса. Подача резца производится вручную (рукояткой перемещения верхних салазок), что является недостатком этого метода, поскольку неравномерность ручной подачи приводит к увеличению шероховатости обработанной поверхности. Указанным способом обрабатывают конические поверхности, длина которых соизмерима с длиной хода верхних салазок.

Коническую поверхность большой длины с углом α= 8… 10° можно обрабатывать при смещении задней бабки (рис. 4.33)

h = Lsinα.

При малых углах sinα ≈ tgα

h≈L(D-d)/(2l),

где L — расстояние между центрами; D — больший диаметр; d — меньший диаметр; l — расстояние между плоскостями.

Если L = l, то h = (D-d)/2.

Смещение задней бабки определяют по шкале, нанесенной на торце опорной плиты со стороны маховика, и риске на торце корпуса задней бабки. Цена деления на шкале обычно 1 мм. При отсутствии шкалы на опорной плите смещение задней бабки отсчитывают по линейке, приставленной к опорной плите.

Для обеспечения одинаковой конусности партии деталей, обрабатываемых этим способом, необходимо, чтобы размеры заготовок и их центровых отверстий имели незначительные отклонения. Поскольку смещение центров станка вызывает износ центровых отверстий заготовок, рекомендуется обработать конические поверхности предварительно, затем исправить центровые отверстия и после этого произвести окончательную чистовую обработку. Для уменьшения разбивки центровых отверстий и износа центров целесообразно последние выполнять со скругленными вершинами.

Достаточно распространенной является обработка конических поверхностей с применением копирных устройств. К станине станка крепится плита 7 (рис. 4.34, а) с копирной линейкой 6, по которой перемещается ползун 4, соединенный с суппортом 1 станка тягой 2 с помощью зажима 5. Для свободного перемещения суппорта в поперечном направлении необходимо отсоединить винт поперечного движения подачи. При продольном перемещении суппорта 1 резец получает два движения: продольное от суппорта и поперечное от копирной линейки 6. Поперечное перемещение зависит от угла поворота копирной линейки 6 относительно оси 5 поворота. Угол поворота линейки определяют по делениям на плите 7, фиксируя линейку болтами 8. Движение подачи резца на глубину резания производят рукояткой перемещения верхних салазок суппорта. Наружные конические поверхности обрабатывают проходными резцами.

Режимы при токарной обработке

Токарь выбирает технологию в зависимости от множества факторов:

  • материал заготовки, его прочность;
  • параметры цилиндра;
  • точность наладки станка;
  • используемый резец и пр.

В соответствии с этим регулируется скорость вращения, подача и некоторые другие факторы. Рассмотрим ниже.

Режимы обработки

Особенности обработки наружного конических поверхностей

В силу своей специфической формы, работа с наружными коническими поверхностями обладает своей спецификой.

При несоответствии инструмента, дины фигуры и ее физических характеристик поверхность детали приобретает волнистую форму, что негативно сказывается на качестве заготовки и ее дальнейшей пригодности в эксплуатации.

Причины возникновения волнистости:

  • длина конуса более 15 мм;
  • большой вылет резца или плохое крепление детали;
  • увеличение длины заготовки с пропорциональным уменьшением ее диаметра (толщины).

Обработка конических поверхностей на токарном станке без эффекта волн производится при соблюдении таких условий:

  • не нужно достигать высокого класса обработки;
  • при закреплении деталей должен быть большой угол наклона конуса относительно стационарного резца;
  • длина конуса не превышает 15 мм;
  • заготовка конической формы изготовлена из твердого сплава.

Способы обработки конических поверхностей выбираются исходя из указанных критериев.

Конические отверстия

Для обработки конических отверстий в сплошном материале существует два этапа:

  • сверление;
  • развертывание;

В первом случае используют сверло с диаметром равным или меньшим на 2-3 мм чем предполагаемое отверстие.

Размерную дельту уменьшают за счет финальной расточки. Сначала выбирается крупное сверло, которым пробивается отверстие, на глубину, меньше заданной. Затем тонкими сверлами производится каскадное сверление отверстия и доведение глубины до заданной.

При использовании нескольких сверл, внутренний конус соответствует заданным размерам и не имеет ступенчатых переходов.

При развертке отверстий используются сверла с тремя видами рабочей поверхности:

  • первичные (обдирочные). Поверхность сверла имеет редкие грубые зубья, расположенные по винтовой спирали. При работе с этим сверлом снимается большой слой материала и формируется профиль отверстия;
  • вторичное. У этого сверла больше канавок и зубьев, что позволяет добиться более четкого профиля отверстия и убрать излишки металла внутри;
  • третье (чистовое). Поверхность этого сверла имеет прямые зубья, которые позволяют сделать «чистую» проходку и убрать ступенчатый эффект после двух предыдущих разверток.

Глубину и диаметр полученных отверстий проверяют при помощи пробок-калибров.

Обработка центровых отверстий

В деталях типа валов часто выполняют центровые отверстия, которые используют для последующей токарной и шлифовальной обработки детали и для восстановления ее в процессе эксплуатации. На основании этого центровку выполняют особенно тщательно.

Центровые отверстия вала должны находиться на одной оси и иметь одинаковые конусные отверстия на обоих торцах независимо от диаметров концевых шеек вала. При невыполнении этих требований снижается точность обработки и увеличивается износ центров и центровых отверстий.

Конструкции центровых отверстий приведены на рис. 4.35. Наибольшее распространение имеют центровые отверстия с углом конуса 60°. Иногда в тяжелых валах этот угол увеличивают до 75 или 90°. Для того чтобы вершина центра не упиралась в заготовку, в центровых отверстиях выполняют цилиндрические углубления диаметром d.

Для защиты от повреждений центровые отверстия многократного использования выполняют с предохранительной фаской под углом 120° (рис. 4.35, б).

Для обработки центровых отверстий в небольших заготовках применяют различные методы. Заготовку закрепляют в самоцентрирующем патроне, а в пиноль задней бабки вставляют сверлильный патрон с центровочным инструментом. Центровые отверстия больших размеров обрабатывают сначала цилиндрическим сверлом (рис. 4.36, а), а затем однозубой (рис. 4.36, б) или многозубой (рис. 4.36, в) зенковкой. Центровые отверстия диаметром 1,5… 5 мм обрабатывают комбинированными сверлами без предохранительной фаски (рис. 4.36, г) и с предохранительной фаской (рис. 4.36, д).

Центровые отверстия обрабатывают при вращающейся заготовке; движение подачи центровочного инструмента осуществляют вручную (от маховика задней бабки). Торец, в котором обрабатывают центровое отверстие, предварительно подрезают резцом.

Необходимый размер центрового отверстия определяют по углублению центровочного инструмента, используя лимб маховика задней бабки или шкалу пиноли. Для обеспечения соосности центровых отверстий деталь предварительно размечают, а длинные детали при зацентровке поддерживают люнетом.

Центровые отверстия размечают с помощью угольника.

После разметки производят накернивание центрового отверстия. Если диаметр шейки вала не превышает 40 мм, то можно производить накернивание центрового отверстия без предварительной разметки с помощью приспособления, показанного на рис. 4.37. Корпус 1 приспособления устанавливают левой рукой на торце вала 3 и ударом молотка по кернеру 2 намечают центр отверстия.

Если в процессе работы конические поверхности центровых отверстий были повреждены или неравномерно изношены, то допускается их исправление резцом. В этом случае верхнюю каретку суппорта поворачивают на угол конуса.

Рейтинг
( 1 оценка, среднее 5 из 5 )
Загрузка ...